Выемка — имеет то же назначение, что и вытачка, только ткань в этом случае вырезается.
Росток — вырез для шеи от середины спинки вверху до плечевых срезов.
Горловина — вырез для шеи спереди от плечевого среза до середины переда.
Окат — верхняя часть рукава.
Бант — разрез спереди брюк для застежки.
Гульфик — внутренняя деталь банта брюк с петлями.
Откосок — деталь банта, пришиваемая к срезу правой передней половинки брюк, на которую пришиваются пуговицы.
Обтачка — полоска ткани для обшивки срезов карманов и петель.
Подзор — полоска ткани, пришиваемая на мешковину кармана для ее прикрытия.

Апаш — воротник, вшитый до края борта или полузаноса.
Вытачка — зашитая часть ткани в изделии для создания выпуклой формы.
Борт — припуск ткани к середине переда для
захода и оформления застежки и лацкана.
Подборт — деталь переда или полочки для обработки краев борта.
Полузанос — припуск к середине переда одной полочки для захода застежки.
Лацкан — отогнутая часть борта.
Отлет воротника — часть воротника, располагающаяся от верхней линии стойки.
Отлетной срез — не пришивающийся, требующий } обработки край детали (воротника, оборки и. т. д.)
Точка уступа — начало втачивания воротника в горловину.
Линия уступа — расстояние от начала вытачивания до края воротника или борта.
Слонка — соединение правой или левой половинок брюк, трусов по линии сидения.
Слонка, окосок — ГУЛЬФИК, ШЛЕВКА, КУЛИСКА, ШЛИЦА, ПАТЫ ОКОСОК.
Гульфик — детали передних половинок брюк для обработки потайной застежки.
Шлевка — деталь для продевания и удержания пояса, ремня в определенном положении.
Кулиска — деталь (полоска ткани), втачиваемая с изнанки или на лицевую сторону изделия для вдергивания резинки или пояса.
Шлица — обработанный разрез внизу юбки или пальто.
Паты — отделочные накладные детали на карманах.
Долевик — деталь для предохранения от растяжения по долевой нити из хлопчатобумажной ткани.
Листочка -деталь кармана, оформляющая нижнюю линию разреза и закрепленная по боковым швам.
Мешковина — деталь для оформления глубины карманов.
Клапан — деталь кармана, оформляющая верхнюю линию разреза.
Подзор — деталь из основной ткани, прикрывающая мешковину в разрезе кармана.
Обтачка — деталь из основной или отделочной ткани для обработки срезов.
Рулик — сшитая и вывернутая полоска ткани по косой нити.
Кант — расстояние от шва стачивания до сгиба верхней детали при выполнении обтачного шва.
Жабо — отделочная деталь в виде свободно падающих фалд или складок.
Кокидбе — отделочная деталь в виде воланов или оборок, закрепляется по вертикальной линии.
Кокетка — верхняя отрезная часть переда, полочек спинки, юбки, брюк.
Ластовица — деталь ромбовидной, квадратной или прямоугольной формы, которая втачивается в разрез для обеспечения свободного движения.
Буфы — вид сборок, образованных несколькими рядами строчек.
Вафли — фасонный вид сборок, выполняемый вручную.

Чанча- ткань из шелковых очесов.

Чесуча- суровая платяная ткань желтого цвета, изготовленная из особого сорта шелка — тусора.

Чинц- лощеная хлопчатобумажная ткань, поверхность которой производит впечатление натертой воском. Благодаря импрегнированию не пачкается и не смачивается водой.

Шалон- легкая шерстяная ткань, тканная, как двусторонняя саржа с орнаментом с обеих сторон в виде диагональных полос. Название происходит от места первоначального производства — г. Шалона на Марне во Франции. Полностью вышла из употребления во второй половине XIX века.

Шанжан- ткань с разноцветными нитями основы и утка, которые создают переливчатый эффект.

Шарлах- название ткани и краски ярко-красного цвета. В середине века эту краску получали из насекомых, краппа (корень марены) или сандалового дерева. Ткань применяли для пошива парадной одежды светских и церковных сановников.

Шевиот- (англ. cheviot), одно из распространённых названий шерстяных и полушерстяных камвольных и тонкосуконных костюмных тканей, вырабатываемых саржевым переплетением нитей, вследствие чего на их поверхности получаются мелкие диагональные полоски. Шевиот изготовляют из шерстяной простой и кручёной пряжи, часто с применением хлопчатобумажной пряжи в основе или утке, а иногда из скрученных вместе шерстяной и хлопчатобумажной пряж. Шевиот выпускают гладкокрашеным, обычно тёмных цветов; предназначается для пошива костюмов, ведомственной и школьной форм.

Шелк- натуральное волокно, получаемое из кокона тутового шелкопряда, сырье для изготовления пряжи для ткачества. Длина нити одного кокона — приблизительно 2 тысячи метров. По мнению Конфуция, шелководство появилось в Китае в III тысячелетии до н.э. и до VI века секрет его сохранялся в тайне. В Европу шелк поступал в виде готовых тканей, в античном мире стал известен при Александре Великом, захватившем шелковые знамена в войне с персами. Известно много сортов шелка: ливанский биротин, китайский пеламс, тонкий французский гласе, индийский матабис, штоф, муслин, газ и т.д. Свойства и внешний вид шелковой ткани определяются качеством сырья, видом переплетения, способом обработки.

Шениль- относится к жаккардовым тканям со сложным рисунком плетения, имеет в структуре одну или несколько шенилловых нитей. Шенилловая нить (созданная переплетением простой и пушистой нитей) становится практически нерастяжимой и хорошо встает в общую структуру ткани. Выглядит же она, как мохнатая гусеница (по французски «chenille» и есть гусеница). По составу сырья шениллы могут состоять из нитей одной породы, например, из полиэстера (синтетическое волокно) или быть смешанными. Например, полиэстер с вискозой, хлопком или акрилом. Качественный шенилл не подвержен пиллингу (т.е. на поверхности ткани не образуются так называемые «катышки».

Шерсть- натуральное волокно, сырье для изготовления валяных изделий, пряжи для вязания и ткачества. Состриженную весной и осенью шерсть моют, просушивают, сортируют, чешут и прядут в нить. Обработка шерсти была известна самым древним цивилизациям Передней Азии, откуда это искусство проникло в Грецию и остальную Европу. Первые тонкорунные породистые овцы выводились в г. Милете (Древняя Греция), откуда завозились на Пиренеи, где была приручена порода мериносов, затем во Францию (порода Рамбулье, получившая название по фамилии помещика, занимавшегося разведением тайно вывезенных из Испании овец), в Англию (порода шевиот), Австралию. Уже в античное время производились шерстяные ткани, например коптские, служившие для изготовления одежды, в средние века во всей Европе широко развилось производство сукон разного качества и цвета. Различия шерстяной пряжио бусловлены большей частью различиями в сортах шерсти. Наиболее часто используются:
шерсть альпака — шерсть млекопитающего из рода ламальпака, чуть волнистая, шелковисто-блестящая;
шерсть ангора — шерсть ангорского кролика, в пряже ее соединяют с шерстяной, хлопчатобумажной, шелковой нитью;
шерсть верблюжья — шерсть от светло- до темно-коричневого цвета, как тонкая, так и грубая, цвет и толщина ее зависят от возраста верблюда. Как правило, верблюжью шерсть не окрашивают;
шерсть кашмир — шерсть индийских и иранских кашмирских коз, очень тонкая, длинная, с шелковистым блеском; шерсть ламы — шерсть южноамериканской ламы, прочная, длинная, естественный цвет варьируется от светло- до темно-коричневого;
шерсть мериносовая — красивая пушистая тонкая шерсть овцы мериноса;
шерсть мохер — шерсть ангорских коз, которых разводят в Испании, Малой Азии, Южной Америке, пушистая, длинная, мягкая, тонкая, с шелковистым блеском, пышнозавитая, естественный цвет — белый.
Шифон- очень тонкая, нежная, струящаяся ткань из пряжи креповой крутки шелковых или химических волокон, с неровной поверхностью, на ощупь напоминающей песчаную.

Шлевка- полоска ткани или другого материала, пришитая к одежде; под нее протягивают пояс, погон и т.д.

Шлихтование- (от нем. Schlichte — шлихта), нанесение на нити основы тонкого слоя клеющего состава (шлихты) для увеличения сопротивляемости нитей истиранию и многократному растяжению в процессе ткачества. При шлихтовании отдельные элементарные волокна, образующие нить основы, склеиваются друг с другом. При приготовлении шлихты применяют как химические (поливиниловый спирт, полиакриламид и др.), так и пищевые (например, крахмалы) клеющие материалы; растворителем служит вода. Шлихтование выполняется на шлихтовальных машинах. Нити основы, сматываемые со сновальных валиков, погружаются в ванну со шлихтой, отжимаются между валами и поступают в сушильный аппарат для удаления избытка влаги, а затем наматываются на ткацкий навой. Шлихтованию обычно не подвергаются кручёные нити, а также нити из синтетических волокон и натур. шёлка, имеющие достаточную гладкость и прочность.

Шотландка- ткань, вырабатываемая из хлопчатобумажной, шерстяной пряжи, различных химических нитей саржевым переплетением с рисунком в крупную клетку, типичным для тканей национальной шотландской одежды. Шотландку используют для пошива платьев и верхних мужских сорочек.

Шпалера- (нем. Spalier, от итал. spalliera), стенной безворсовый ковер с сюжетными и орнаментальными композициями, вытканный ручным способом в технике так называемого репсового уточного переплетения. Рисунок создаётся цветными нитями утка (шерсть, шёлк, иногда металлические золотые и серебряные нити), плотно закрывающими неокрашенную основу (шерсть, лён) и образующими характерную для шпалеры рубчатую фактуру. Каждая уточная нить ведётся только в границах своего красочного пятна (техника, известная с античности, так же вытканы коптские ткани). В зависимости от типа станка различаются 2 вида шпалер: готлис — вытканы на станках с вертикальным креплением основы и баслис — на горизонтальных станках. Моделью для шпалер служит картон — живописный эскиз в размере ковра. Производство шпалер возникло в Западной Европе в 12—13 вв. Широко применявшиеся в убранстве жилых и парадных помещений средневековые шпалеры представляют собой образцы монументально-декоративного искусства [«Анжерский апокалипсис» — 7 огромных ковров, включавших 105 сюжетов, из них сохранилось 77, ок. 1380, мастерская Никола Батайля в Париже по картонам Жана из Брюгге; 6 ковров аллегорической серии «Дама с единорогом», кон. 15 — нач. 16 вв. (Париж, Музей Клюни), относящиеся к типу «мильфлёров» — шпалеры с фоном, сплошь затканным кустиками цветов]. Основные центры средневекового шпалерного ткачества — Париж, Аррас, Турне, с конца 15 в. — Брюссель, где в начале 16 в. была исполнена для Ватикана серия «Деяния апостолов» по картонам Рафаэля, в 17 в. — серии шпалер по картонам П. П. Рубенса. С середины 17 в. во Франции были созданы большие шпалерные мануфактуры, руководимые крупными художниками (Королевская мануфактура Гобеленов в Париже, мануфактуры в Бове и Обюссоне). Излюбленные темы шпалер 17—18 вв.— мифология, и исторические сюжеты, аллегории, сцены охоты, пасторали, пейзажи («вердюры»). В 18—19 вв. шпалерное ткачество развивается под знаком полного подчинения станковой картине, что ведёт к утрате достоинств, присущих старой шпалере. Декоративные принципы шпалер возрождаются в середине 20 в. в творчестве Ж. Люрса и др. В России производство шпалер началось при Петре I. В 1717 в Петербурге была основана шпалерная мануфактура (существовала до 1859), одна из первых работ которой — «Полтавская баталия» по картону Л. Каравака (Эрмитаж, Ленинград). Расцвет деятельности мануфактуры — 2-я половина 18 — начало 19 вв. В русских шпалерах эпохи классицизма ярко выражено декоративное начало, многие из них были органично связаны с архитектурой интерьеров («Диана» и «Сатурн» из так называемого «Гурьевского гарнитура», 1805—06, музеи в Павловске и Гатчине). Основные собрания шпалер в России сосредоточены в Эрмитаже, Русском музее (Санкт-Петербург) и в музеях Московского Кремля.

Штапельное волокно- (от нем. Stapel — волокно) химическое волокно, получаемое разрезанием или разрыванием жгута продольно сложенных элементарных нитей на отрезки длиной 40—70 мм (называются штапели). Пряжа из штапельного волокна идёт на изготовление платьевых и других тканей. Термин не рекомендуется ГОСТ.

Штоф- плотная шерстяная или шелковая ткань различных переплетений, сотканная с использованием скрученных из нескольких нитей основы и утка. Большая часть штофов была одноцветной, орнамент создавался сочетанием блестящих и матовых поверхностей крепового, репсового и других типов переплетений. Тонкие сорта штофа использовали для пошива платьев и юбок в XVIII веке, затем штоф снова вошел в моду в конце 30-х годов XIX века. Плотный штоф использовался и используется до нашего времени как обивочная и портьерная ткань.

Эластик- (от греч. elastos — гибкий, тягучий), текстурированные нити, обладающие большой (до 400упругой растяжимостью, повышенным удельным объёмом, спиралеобразной извитостью и пушистостью. Эластик вырабатывают из синтетических, преимущественно полиамидных и полиэфирных комплексных нитей, которые закручивают (до 2500—5000 кручений/м) и подвергают тепловой обработке с последующим охлаждением, чтобы зафиксировать структуру нити, полученную при кручении. Термостабилизированные нити раскручивают. После чего одиночные нити, получившие левую и правую крутки, сдваивают и подкручивают (50—100 кручений/м). Эластик производят на машинах непрерывного действия. Он идёт на изготовление чулочно-носочных и спортивных изделий, платьевых, блузочных и других тканей. Изделия из эластика обладают повышенной формоустойчивостью, способностью впитывать влагу, хорошими теплозащитными свойствами и т. д. За рубежом аналогичные нити вырабатывают под названием хеланка, флуфлон, суперлофт, эластиш и др.

Фетр- (от франц. feutre – войлок), материал, получаемый валянием пуха (тонкого волоса) главным образом зайцев, кроликов и коз, отходов меха, тонкой и полугрубой шерсти (иногда с примесью химических волокон). В зависимости от внешней отделки различают фетр гладкий и ворсовой. Ворсовой, в свою очередь, делится на: «под замшу» (длина ворса менее 0,5 мм), коротковорсовой (длина от 0,5 до 1,5 мм), велюр (густой стоячий ворс длина 1,5–2,5 мм) и длинноворсовой (неподстриженный ворс длина от 3 до 8–12 мм). Фетр вырабатывается в виде колпаков для шляп, беретов, так называемых чулок для изготовления тонких (фетровых) валенок, а также в виде листов, из которых выкраивают детали обуви, технические изделия (фильтры, прокладки и т.п.).

Фланель- (франц. flanelle, от англ. flannel, от валлийск. gwlan – шерсть), мягкая лёгкая хлопчатобумажная или шерстяная ткань с начёсанным ворсом; вырабатывается полотняным или саржевым переплетением нитей. Шерстяная фланель используется для пошива костюмов и пальто, хлопчатобумажная – для тёплого женского и детского платья, халатов, белья. Существует много сортов фланели, имеющих специальные названия, например, турецкий сорт — галгас.

Флер- прозрачная тонкая шелковая или шерстяная ткань.

Флок- флок является нетканым текстилем. Первое упоминание о тканях, созданных без применения ткацкого станка, относится к I в. до н.э. Искусство наклеивать мелко нарезанный ворс (он и называется флоком)на плотную текстильную основу с помощью тонкого слоя смолы родилось в Китае и только в поздем средневековье распространилось в Европе. При создании флока используют мелкий нейлоновый ворс. Заранее сотканная основа движется по станку, при этом на нее тонким слоем наносится клеевой состав. Из расположенного над станком бункера поступает флок. Частички ворса просто равномерно высыпают на основу. При этом над самой основой создают постоянное электорстатическое поле. Наэлектризованные частички ворса падают в этом поле на клеевую основу строго вертикально, чем и достигается ровность ворсового покрытия, и что потом создает ощущение мягкости при прикосновении к флоку. Различаются печатные и тисненые флоки. на первые цветной рисунок наносится с помощью бумажной печати (в упрощенном виде это можно представить как печать текста через «копирку»). Вторые же представляют собой однотонные ткани, а тиснение выполняется валом, на который и нанесен рисунок.

Флоранс- легкая шелковая материя, названная по имени города Флоренция, где впервые ее стали изготавливать.

Фуляр- ткань из шелковых некрученых нитей различного переплетения, в дешевых сортах — с добавлением хлопчатобумажной пряжи. Характер обработки сырья позволял получать особенно тонкие, мягкие и легкие сорта. Фуляр выпускали как одноцветным, так и орнаментированным. Орнамент чаще всего использовался геометрический, очень популярной под влиянием В.Скотта была клетка. Использовался фуляр для изготовления шейных платков, шалей, пошива платья.

Химические волокна- волокна, получаемые из органических природных и синтетических полимеров. В зависимости от вида исходного сырья волокна химические подразделяются на синтетические (из синтетических полимеров) и искусственные (из природных полимеров). Иногда к волокнам химическим относят также волокна, получаемые из неорганических соединений (стеклянные, металлические, базальтовые, кварцевые). Волокна химические выпускают в промышленности в виде: 1) моноволокна (одиночное волокно большой длины); 2) штапельного волокна (короткие отрезки тонких волокон); 3) филаментных нитей (пучок, состоящий из большого числа тонких и очень длинных волокон, соединённых посредством крутки), филаментные нити в зависимости от назначения разделяются на текстильные и технические, или кордные нити (более толстые нити повышенной прочности и крутки). Историческая справка. Возможность получения волокон химических из различных веществ (клей, смолы) предсказывалась ещё в 17 и 18 вв., но только в 1853 англичанин Аудемарс впервые предложил формовать бесконечные тонкие нити из раствора нитроцеллюлозы в смеси спирта с эфиром, а в 1891 французский инженер И. де Шардонне впервые организовал выпуск подобных нитей в производственном масштабе. С этого времени началось быстрое развитие производства химического волокон. В 1896 освоено производство медноаммиачного волокна из растворов целлюлозы в смеси водного аммиака и гидроокиси меди. В 1893 англичанами Кроссом, Бивеном и Бидлом предложен способ получения вискозных волокон из водно-щелочных растворов ксантогената целлюлозы, осуществлённый в промышленном масштабе в 1905. В 1918—20 разработан способ производства ацетатного волокна из раствора частично омыленной ацетилцеллюлозы в ацетоне, а в 1935 организовано производство белковых волокон из молочного казеина. Производство синтетических волокон началось с выпуска в 1932 поливинилхлоридного волокна (Германия). В 1940 в промышленном масштабе выпущено наиболее известное синтетическое волокно — полиамидное (США). Производство в промышленном масштабе полиэфирных, полиакрилонитрильных и полиолефиновых синтетических волокон осуществлено в 1954—60. Свойства. Волокна химические часто обладают высокой разрывной прочностью [до 1200 Мн/м2 (120 кгс/мм2)], значительным разрывным удлинением, хорошей формоустойчивостью, несминаемостью, высокой устойчивостью к многократным и знакопеременным нагружениям, стойкостью к действиям света, влаги, плесени, бактерий, хемо- и термостойкостью. Физико-механические и физико-химические свойства волокон химическихе можно изменять в процессах формования, вытягивания, отделки и тепловой обработки, а также путём модификации как исходного сырья (полимера), так и самого волокна. Это позволяет создавать даже из одного исходного волокнообразующего полимера волокна химические, обладающие разнообразными текстильными и другими свойствами (табл.). Волокна химические можно использовать в смесях с природными волокнами при изготовлении новых ассортиментов текстильных изделий, значительно улучшая качество и внешний вид последних. Производство. Для производства волокон химических из большого числа существующих полимеров применяют лишь те, которые состоят из гибких и длинных макромолекул, линейных или слаборазветвлённых, имеют достаточно высокую молекулярную массу и обладают способностью плавиться без разложения или растворяться в доступных растворителях. Такие полимеры принято называть волокнообразующими. Процесс складывается из следующих операций: 1) приготовления прядильных растворов или расплавов; 2) формования волокна; 3) отделки сформованного волокна. Приготовление прядильных растворов (расплавов) начинают с перевода исходного полимера в вязкотекучее состояние (раствор или расплав). Затем раствор (расплав) очищают от механических примесей и пузырьков воздуха и вводят в него различные добавки для термо- или светостабилизации волокон, их матировки и т.п. Подготовленный таким образом раствор или расплав подаётся на прядильную машину для формования волокон. Формование волокон заключается в продавливании прядильного раствора (расплава) через мелкие отверстия фильеры в среду, вызывающую затвердевание полимера в виде тонких волокон. В зависимости от назначения и толщины формуемого волокна количество отверстий в фильере и их диаметр могут быть различными. При формовании волокон химических из расплава полимера (например, полиамидных волокон) средой, вызывающей затвердевание полимера, служит холодный воздух. Если формование проводят из раствора полимера в летучем растворителе (например, для ацетатных волокон), такой средой является горячий воздух, в котором растворитель испаряется (так называемый «сухой» способ формования). При формовании волокна из раствора полимера в нелетучем растворителе (например, вискозного волокна) нити затвердевают, попадая после фильеры в специальный раствор, содержащий различные реагенты, так называемую осадительную ванну («мокрый» способ формования). Скорость формования зависит от толщины и назначения волокон, а также от метода формования. При формовании из расплава скорость достигает 600—1200 м/мин, из раствора по «сухому» способу — 300—600 м/мин, по «мокрому» способу — 30—130 м/мин. Прядильный раствор (расплав) в процессе превращения струек вязкой жидкости в тонкие волокна одновременно вытягивается (фильерная вытяжка). В некоторых случаях волокно дополнительно вытягивается непосредственно после выхода с прядильной машины (пластификационная вытяжка), что приводит к увеличению прочности В. х. и улучшению их текстильных свойств. Отделка волокон химических заключается в обработке свежесформованных волокон различными реагентами. Характер отделочных операций зависит от условий формования и вида волокна. При этом из волокон удаляются низкомолекулярные соединения (например, из полиамидных волокон), растворители (например, из полиакрилонитрильных волокон), отмываются кислоты, соли и другие вещества, увлекаемые волокнами из осадительной ванны (например, вискозными волокнами). Для придания волокнам таких свойств, как мягкость, повышенное скольжение, поверхностная склеиваемость одиночных волокон и др., их после промывки и очистки подвергают авиважной обработке или замасливанию. Затем волокна сушат на сушильных роликах, цилиндрах или в сушильных камерах. После отделки и сушки некоторые волокна химические подвергают дополнительной тепловой обработке — термофиксации (обычно в натянутом состоянии при 100—180°С), в результате которой стабилизируется форма пряжи, а также снижается последующая усадка как самих волокон, так и изделий из них во время сухих и мокрых обработок при повышенных температурах. Лит.: Характеристика химических волокон.

Хлопок- растительное волокно, сырье для изготовления пряжи для вязания и ткачества, известное в Индии с VII века донашей эры. Через арабский мир хлопок попал в Палестину, Египет, Андалусию, Сицилию. До конца VIII века в Европу ввозился только в виде готовых изделий. Впервые производство хлопчатобумажных тканей в Европе было открыто в 1772 году в Англии.
Хлопковое волокно получают из коробочек хлопчатника. Качество зависит от длины волокна: чем волокна длиннее, тем хлопок лучше и дороже. Известно много сортов хлопчатобумажных тканей: индийский гур, гаман, французский бомбазин, дрогет, жаконет, тонкий английский кембрик, наиболее распространены ситец, сатин, бязь, фланель и др.

Хлопок зимний- так называют хлопчатобумажные ткани с начесом: фланель, байку, чертову кожу и т.д. Из этих тканей теперь шьют блузки, брюки, жакеты, которые носят и зимой, иногда в варианте термо. Для зимней одежды мода предлагает светлые, пастельные тона, а на лето оставляет черные.

Хлопчатобумажная ткань- текстильная ткань из хлопчатобумажной или смешанной (выработанной из смеси хлопка и химических волокон) пряжи, а также полученная переплетением хлопчатобумажных и химических (или смешанных) нитей. Использование хлопчатника и ручное изготовление пряжи и ткани из хлопка были распространены в Индии и Китае за много столетий до н. э. В Западной Европе хлопчатобумажные ткани стали известны лишь во время крестовых походов. С 14 веке в Европе изготовляли кустарным способом в основном полубумажные ткани (основа льняная, уток хлопчатобумажный); часто хлопчатобумажные ткани привозились из Ост-Индии. В 70-х гг. 18 века в Великобритании благодаря усовершенствованию прядильной машины было начато машинное производство хлопчатобумажных тканей. Но поскольку это были ещё довольно грубые, толстые ткани, продолжался ввоз тонких хлопчатобумажных тканей. Первая хлопчатобумажная фабрика была построена в конце 18 веке в Манчестере (Великобритания). В России производство хлопчатобумажных тканей. возникло позже др. отраслей текстильной промышленности (суконной, полотняной и др.). Сравнительно крупные хлопчатобумажные предприятия, сначала ситценабивные, затем ткацкие и позднее прядильные, возникли во 2-й половине 18 и начале 19 вв. Первая ситценабивная фабрика появилась в 1755 году как монопольное и привилегированное предприятие английских купцов; она работала на привозных хлопчатобумажных тканях и на русских полотнах, изготовлявшихся на мануфактурах и в деревнях. После реформы 1861 года хлопчатобумажные мануфактуры стали превращаться в фабрики, выпускавшие различные хлопчатобумажные ткани. Темпы роста выпуска хлопчатобумажных тканей были довольно высокие. Тем не менее по объёму их производства Россия занимала (1913) одно из последних мест среди развитых стран. Ткани различаются по структуре, внешнему оформлению и назначению. Для выработки хлопчатобумажных тканей применяются все основные виды ткацких переплетений. Выпускаются суровыми, отбелёнными, мерсеризованными, гладкокрашеными, набивными, пестроткаными, меланжевыми, ворсованными. Для получения ворсованных тканей используют аппаратную пряжу, для получения внешних эффектов — фасонные нити (с утолщениями, петлями и т.п.). Хлопчатобумажные ткани гигиеничны, имеют высокую прочность, стойкость к истиранию, стирке, воздействию света, но не обладают необходимой упругостью, т. е. вытягиваются и сильно мнутся. По назначению хлопчатобумажные ткани разделяются на бытовые и технические. Около 80% хлопчатобумажных тканей составляют бытовые ткани: одёжные (бельевые, сорочечные, платьевые, костюмные и др.), влаговпитывающие и декоративные. Бельевые ткани вырабатываются в основном из кардной и гребенной пряжи, главным образом полотняным переплетением. Тяжёлые ткани (масса 1 м2 100—165 г) — отбелённые бязи и полотна — используются для мужского и постельного белья, лёгкие ткани (масса 1 м2 70—100 г) — мадаполам, миткаль и др. — для женского и детского белья. Для детского белья выпускаются также ткани с начёсом — фланели и др. Сорочечные хлопчатобумажные ткани (поплин, пике, репс и др.) вырабатываются главными и мелкоузорчатыми переплетениями из кардной и гребенной хлопчатобумажной и хлопко-вискозной пряжи (75% хлопка и 25% вискозного волокна), а также с использованием в утке вискозных нитей. Масса 1 м2 100—250 г. Платьевые хлопчатобумажные ткани (ситец, сатин, шотландка, байка и др.) вырабатываются всеми видами ткацких переплетений из хлопчатобумажной и хлопко-вискозной кардной и гребенной пряжи, а также с использованием вискозных и ацетатных нитей. В зависимости от сезонного назначения имеют массу 1 м2 60—270 г. Костюмные хлопчатобумажные ткани (трико, сукно, диагональ и др.) изготовляются полотняным, саржевым и комбинированными переплетениями из одиночной и кручёной хлопчатобумажной и смешанной пряжи, содержащей до 25% капронового или лавсанового волокна. Масса 1 м2170—450 г. Влаговпитывающие хлопчатобумажные ткани применяют для полотенец (лицевых, махровых) и носовых платков. Полотенца вырабатывают из кардной пряжи. Масса 1 м2 150—380 г. Обладают хорошей влагоёмкостью благодаря высокой гигроскопичности пряжи и использованию вафельного или ворсового переплетения. Носовые платки изготовляют из гребенной пряжи полотняным переплетением. Декоративные ткани (гобеленовые, ворсовые и др.) используются для обивки мебели и изготовления портьер. Вырабатываются из кручёных нитей полотняным, мелко- и крупноузорчатым переплетениями (иногда с использованием вискозной пряжи). Кроме перечисленных хлопчатобумажных тканей, вырабатываются также марля, технические ткани различного назначения, тарные и упаковочные ткани, а также байковые и летние одеяла, покрывала и скатерти.

Холст- 1) узкая (40—60 см) сравнительно грубая домотканая ткань, вырабатываемая полотняным переплетением нитей из льняной пряжи. Холстом называются также узкие (45—50 см) льняные и полульняные полотенечные ткани полотняного и мелкоузорчатого переплетения, изготовляемые промышленностью. 2) Полуфабрикат в прядильном производстве, а также при изготовлении нетканых и валяльно-войлочных изделий.

Тапа- материя, изготовляемая туземцамиОкеании из древесной коры путем выколачивания.

Тафта- глянцевая шелковая, а позднее хлопчатобумажная ткань из очень туго скрученных нитей утка и основы полотняного переплетения, была известна на Руси с XV до конца XVII века, широко применялась для пошива мужской и женской одежды. За счет тугой закрутки пряжи тафта была достаточно жесткой, несмотря на тонкость, и при пошиве топорщилась, создавая характерные складки драпировок.

Твид- шерстяная, напоминающая домотканую ткань. Идеальный материал для костюмов и пальто делового и спортивного характера, хотя из легкого твида шьют и платья.

Текстурированные нити- высокообъёмные нити, нити из синтетических волокон, отличающиеся от обычных текстильных нитей повышенным удельным объёмом, сильной извитостью, рыхлой структурой и в ряде случаев большой упругой растяжимостью. Производство текстурированных нитей возникло в связи с необходимостью расширить область применения синтетических волокон, которая ограничена тем, что они обладают низкой гигроскопичностью и гладкой поверхностью с неприятным «стеклянным» блеском. Текстурирование улучшает эксплуатационные свойства и повышает гигиенические показатели синтетических нитей. Текстурированные нити успешно применяются для изготовления текстильных изделий широкого потребления: чулок, носков, верхнего и нижнего трикотажа, формоустойчивого трикотажного полотна, используемого для пошива мужских и женских костюмов (кримплен), пальто, для производства искусственного меха, ковров, одеял, драпировочных и обивочных тканей и др. В зависимости от способа получения, свойств и назначения различают следующие виды текстурированных нитей: высокорастяжимые, малорастяжимые, извитые, петлистые, профилированные, бикомпонентные, комбинированные, а также высокообъёмную пряжу. Высокорастяжимые нити (в СССР они называются эластик, за рубежом — чаще всего хеланка) вырабатывают по схеме: кручение комплексных синтетических нитей (полиамидных, полиэфирных и др.) до 2500—5000 круток на 1 м, термофиксация закрученной нити; раскручивание термостабилизированной нити. В результате нить приобретает спиралеобразную форму, большую упругую растяжимость (до 400, пушистость. См. также Эластик. Малорастяжимые нити отличаются от эластика повышенной объёмностью, большой извитостью и пушистостью при небольшом упругом удлинении. В СССР такие нити, полученные из комплексных капроновых нитей, называются мерон, из лавсановых нитей — мелан; за рубежом — саабо или астралон. Их вырабатывают путём дополнительной термообработки высокорастяжимых нитей. См. также Малорастяжимые текстурированные нити. Извитые нити получают преимущественно способом гофрирования; при этом синтетическую нить плотно набивают в специальную камеру и в таком виде подвергают тепловой обработке (в СССР эти нити называют гофрон, за рубежом — банлон). Извитые нити отличаются большой пилообразной извитостью, мягкостью, высоким удельным объёмом, но сравнительно небольшой растяжимостью. Второй способ основан на том, что синтетическая нить при протягивании по лезвию стальной пластинки подвергается сложной деформации; в результате отдельные элементарные нити приобретают спиралеобразную форму. Такие нити в СССР называются рилон, за рубежом — аджилон. Извитые нити вырабатывают также трикотажным способом. При этом из обычных термопластичных комплексных нитей на высокоскоростных трикотажных машинах производят полотно, которое подвергают тепловой обработке, в результате чего нити после роспуска полотна приобретают устойчивую извитость. Петлистые нити получают, воздействуя воздушной струей на комплексную нить в момент её прохождения через канал прибора, в который под давлением подают воздух. Эти нити в СССР называются аэрон, за рубежом — таслан. Профилированные нити (полиамидные, полиэфирные и др.) формуют, используя фильеры с отверстиями не круглого, а фигурного сечения. В результате получают нити с различной конфигурацией поперечного сечения или же с внутренними каналами. При обычной растяжимости они имеют более низкую объёмную массу, матовый оттенок, обладают повышенной гигроскопичностью. Таким способом можно получить нити, по внешнему виду и свойствам похожие на натуральные. Бикомпонентные нити формуют из двух или более полимеров. При этом отверстия фильер разделены перегородкой на несколько (две или более) частей, к каждой из которых подаётся свой прядильный расплав. Образующиеся нити состоят из нескольких различных по химическому составу частей. После вытягивания они подвергаются тепловой обработке, в результате которой вследствие различной усадки полимеров нити приобретают извитость, повышенную объёмность, рыхлую структуру. Комбинированные (армированные, каркасные) нити получают при совместно текстурировании различных нитей (например, ацетатных и капроновых) или при скручивании уже готовых текстурированных нитей, обладающих различными структурой и свойствами, а также при скручивании обычных комплексных или высокорастяжимых нитей со штапельными волокнами. Высокообъёмная пряжа вырабатывается из смеси химических штапельных волокон (в основном полиакрилонитрильных), имеющих усадку 20—30%, с низкоусадочным волокном. При термообработке такой пряжи в свободном состоянии высокоусадочные волокна укорачиваются, а низкоусадочные почти не меняют своей длины, но, будучи связаны с высокоусадочными волокнами силами трения, изгибаются, придавая пряже пушистый вид. Потребность в текстурированных нитях непрерывно увеличивается, поэтому будут создаваться новые и совершенствоваться существующие способы текстурирования. Технический прогресс в технологии текстурирования осуществляется в следующих направлениях: повышение производительности оборудования; создание новых принципов текстурирования, например, путём разделения совместно скручиваемых нитей без применения сложных и дорогостоящих механизмов ложного кручения; совмещение нескольких процессов, например, формования, вытягивания и текстурирования, на одном агрегате; увеличение ёмкости паковок; механизация и автоматизация операций (заправка машин, ликвидация обрывов, съём готовых паковок); автоматическое регулирование технологических параметров с помощью программирующих устройств и др.

Термофиксация тканей- стабилизация тканей, придание материалам из синтетических волокон и нитей устойчивых размеров, уменьшение сминаемости, улучшение внешнего вида. Для этого производится нагрев тканей (в сухой среде до температуры 220°С, во влажно-паровой — до 130°С), а затем быстрое охлаждение. Длительность стабилизации составляет 10—90 сек. При использовании для отделки различных тканей синтетических термореактивных смол под термофиксацией. понимают также обработку при температурах 140—170°С материалов, предварительно пропитанных смолой.

Терно- тонкая ткань из шерсти с добавкой козьего пуха саржевого переплетения из высококачественной пряжи, названная по имени владельца парижской фабрики Гийома Луи Терно, где она первоначально производилась. Терно стоила очень дорого, но, тем не менее, пользовалась большой популярностью в первой половине XIX века как ткань для пошива платьев.

Тик- (голландский tijk, английский tick), плотная прочная дешевая ткань, льняная или хлопчатобумажная, полотняного переплетения, чаще всего полосатая, с сочетанием полос синего, красного, белого цветов. Использовалась представителями бедных слоев населения в XIX веке для пошива платья.

Ткань- полотно, изготовленное из нитей (пряжи) с помощью ткачества.

Ткани художественные- ткацкие изделия (ручные или машинные), отличающиеся художественностью орнаментации, красотой расцветки, высоким искусством выработки, являющиеся произведениями декоративно-прикладного искусства. Орнаментация тканей художественных, строящаяся обычно по принципу ритмичных повторов, достигается либо путём переплетения нитей, либо набивным способом, а также вышивкой. Все 3 способа орнаментации применялись с глубокой древности и были известны почти всем народам. Художественное оформление тканей обусловливается их назначением и техническими возможностями производства; узоры тканей художественных отражают стилистическое своеобразие различных эпох в развитии искусства и национальных художественных школ. Ткани художественные Древнего Востока и античного мира известны по памятникам изобразительного искусства и литературы, а также по отдельным образцам тканей, найденным в раскопках (например, фрагменты древнеегипетских льняных узорных тканей 2-го тыс. до н. э., фрагменты античных тканей из городов Северного Причерноморья). Высокой художественностью с древних времен славились китайские, главным образом шёлковые и «золотные» (с металлической нитью), ткани, известные с конца 2-го тыс. до н. э. [сохранились фрагменты узорчатых тканей 5—3 вв. до н. э. из раскопок в Чанша, богатых по расцветке тканей эпохи Хань (206 до н. э. — 220 н. э.) и др.]. Широкое распространение получили изготовлявшиеся в 16 и особенно в 17 веке в Китае шёлковая «камка-китайка» (русское название), различные виды бархата (шёлковые основа и уток) и т.д. Орнамент китайских тканей — геометрические узоры, стилизованные мотивы растительного и звериного мира, символические изображения (круг, дракон, облака), иероглифы. К китайским тканям художественным близки (по материалу, выработке, орнаменту) японские ткани. На протяжении веков (известны с 3-го тыс. до н. э.) славились индийские хлопчатобумажные (реже полушёлковые) ткани с набивным узором, шерстяные узорные и тонкие льняные ткани, орнамент которых состоял главным образом из растительных мотивов (часто с обилием деталей), а также из повторяющихся сюжетных сцен. Иран с древних времён вырабатывал изысканные по мастерству шерстяные и шёлковые ткани: сохранились фрагменты шёлковых тканей эпохи Сасанидов (3—7 вв.); их узор состоял обычно из медальонов (кругов, овалов и т.д.) с изображениями апофеоза царской власти, сцен охоты, фантастических животных. В 15—17 вв. высоко ценились иранские шёлковые и «золотные» ткани — так называемые объярь, атлас, бархат (основа бумажная); для их орнаментов характерны стилизованные мотивы растительного и животного мира, сцены из эпоса и т.д. Сохранилось много образцов тканей коптского Египта (4—7 вв.) с изображением различных религиозных сцен. Орнаментация византийских тканей художественных испытала значительное воздействие позднеантичного и сасанидского искусства. Для узоров византийских тканей типичны круги с орлами, колесницами, библейскими сценами и т.д. В арабских странах выделывались шёлковые и «золотные» ткани художественные, узорные и гладкие (атлас). Своеобразны турецкие атласы и бархаты (имеющие бумажную основу) 15—18 вв., обычно с крупным узором из «опахал», полумесяцев, цветов гвоздики и др. С Ближним Востоком связано художественное ткачество Испании (период расцвета — 16 век): шёлковые ткани, бархат (шёлковые основа и уток) с геометрическим орнаментом в сочетании с мелким раститительным узором (мавританское влияние), разнообразные «золотные» ткани (особенно известна шёлковая ткань с тончайшими нитями золочёного серебра в утке, в России называвшаяся алтабас). Итальянские ткани художественные приобрели известность с 14 века: расцвет их производства приходится на 16—17 вв. Наиболее известны: венецианская камка с «чешуйчатым» и мелким растительным («мелкотравчатым») узором, различные бархаты (шёлковые основа и уток) — орнамент геральдический и растительный, реже — изображения зверей. Из «золотных» итальянских тканей наиболее ценилась ткань сложной техники в несколько основ и утков (русское название — аксамит). С 17 века с итальянскими тканями соперничали французские, производство которых достигло расцвета в 18 веке. Выделялись шёлковые ткани Лиона: бархат (шёлковые основа и уток), атлас, камка. Среди орнаментов французских тканей — реалистически трактованные цветы, букеты, архитектурные мотивы, жанровые сцены. Замечательные по художественным достоинствам ткани создавались народами, населявшими современную территорию СССР. Древними традициями художественного ткачества обладают народы Средней Азии и Закавказья (шёлковые, шерстяные, хлопчатобумажные ткани, ковры). В Древней Руси художественное ткачество было известно издавна. Об этом свидетельствуют литературные источники и сохранившиеся фрагменты шерстяных тканей северных славян 10—11 вв. (узор крупный, геометрический, набивной), кривичей 12 века (узор — переплетение с мережкой). Наряду с набойкой, распространённой почти повсеместно, ценные ткани художественные (покрывала, полотенца, скатерти, плахты, ткани для одежды) создавало народное узорное ткачество русских, украинцев, белорусов, народов Прибалтики и др. В 16—17 вв. возникло русское шелкоткацкое производство, получившее особое развитие в 18 веке: выпускались штофы, парча, гризеты и др. (узор крупный и мелкий — букеты роз и др. цветов, трактованных реалистически). В начале 19 века развивалось производство шалей, а также выделка шёлковых тканей художественных, особенно парчи. В 20 веке с развитием фабричного текстильного производства и совершенствованием техники нанесения рисунка на ткань повышается и художественное качество массовых бытовых тканей. Рисунки для тканей создаются специалистами-художниками. В 1920-е гг. в СССР осуществлялись отдельные опыты по внедрению ситца, лаконичных по цвету и строгих по ритму рисунков. В 1930-е гг. усилилось стремление сделать, опираясь на изучение классического и народного наследия, ткани художественные не только удобными, но и многообразно декоративными по рисунку и цвету. В тканях этого периода (создаваемых по рисункам Н.В.Кирсановой, В.К.Склярова, М.В.Хвостенко, Е.Я.Шумяцкой и др.) всё большее место занимает цветочный орнамент (иногда — с элементами советской эмблематики). К середине 30-х гг. возникли художественные лаборатории на крупнейших текстильных предприятиях. С середины 1950-х гг. мастера советского ткачества художественного (Н.М.Жовтис, С.А.Заславская, С.А.Каусов и др.) интенсивно работают над созданием тканей новых структур, а также более разнообразных по ритмическому построению видов орнамента.

Ткани-компаньоны- ткани, рассчитанные на то, что будут использованы в одном комплекте одежды. Они сочетаются друг с другом по фактуре, цвету и узору. Допустим, один и тот же орнамент или мотив дается на каждой из тканей-компаньонов в своем масштабе (там крупнее, здесь мельче). Используется прием «негатив-позитив». Или на одном фоне – разные рисунки.

Ткацкое производство- совокупность технологических процессов, необходимых для изготовления суровых (неотделанных) тканей текстильных. Иногда ткацкое производство называют ткачеством. В зависимости от вида перерабатываемого сырья (волокон, нитей) различают хлопко-, шерсто-, шёлко-, льноткачество и т.п. Историческая справка. Ткачество, как и прядение, возникло в эпоху неолита и широко распространилось при первобытнообщинном строе. Ручной ткацкий станок с вертикальным расположением основы появился примерно за 5—6 тыс. лет до н. э. Изобретение ткацкого станка Ф. Энгельс считал одним из важнейших достижений человека на первой ступени его развития. В феодальный период совершенствуется конструкция ткацкого станка, создаются приспособления для подготовки пряжи к ткачеству. Первые попытки механизации процесса ткачества относятся к 16—18 вв. Среди них наибольшее значение имело изобретение Дж.Кеем в 1733 году так называемого самолётного челнока. В конце 18 века в Великобритании Э.Картрайтом был изобретён механический ткацкий станок, в конструкцию которого в дальнейшем вносились различные усовершенствования (главным образом в Великобритании): приёмный товарный механизм (Р.Миллер, 1796), ремизо-подъёмные устройства (Дж.Тодд, 1803), механизм координации движения основного навоя и товарного валика (Р.Роберте, 1822) и др. В 1833 году в Северной Америке была изобретена самодействующая шпарутка (устройство для растяжения ткани у опушки). Существенный вклад в совершенствование конструкции ткацкого станка внесли и русские изобретатели: Д.С.Лепёшкин, запатентовавший в 1844 году механический самоостанов при обрыве уточной нити; С.Петров, предложивший в 1853 году наиболее совершенную систему боевого механизма для прокладки челнока, и др. В кон. 19 и начале 20 вв. были созданы станки с автоматической сменой челноков. Наиболее удачное решение проблемы автоматической смены уточной шпули в челноке принадлежит англичанину Дж.Нортропу (1890). Однако челночные ткацкие станки имеют существенные недостатки: малый размер уточной паковки; свободный, с большими ускорениями полёт челнока через зев; одновременная прокладка лишь одной уточной нити и др. В начале 20 века появилось несколько конструкций бесчелночных станков, в которых уточная нить сматывалась с больших неподвижных паковок и особыми механическими устройствами прокладывалась в зеве. Станки этого типа создали в 1926 году Габлер (Германия), советский инженер В.Е.Леонтьев в 1936 году и др. В 1927 году С.А.Дынник (СССР) предложил конструкцию многозевного круглого ткацкого станка; в 1949 году В.А.Прозоровым (СССР) был создан плоский многозевный станок. Технология ткацкого производства. В соответствии с технологическим процессом изготовления тканей ткацкое производство состоит из подготовительных операций, собственно ткачества и заключительных операций. К подготовительным операциям относятся перематывание нитей основы и утка, снование, шлихтование, пробирание основы и связывание концов нитей. Цель подготовительных операций — создание паковок нитей основы и утка, пригодных для работы на ткацком станке. Перематывание нитей основы обычно производится с прядильных початков на конические бобины крестовой намотки (реже на катушки), необходимые для следующей операции — снования. Перематывание осуществляется на мотальных машинах и мотальных автоматах. Если прядильные паковки удовлетворяют требованиям процесса снования, то перематывание исключают. При сновании нити с большого числа бобин или катушек (до 1000 нитей) навивают на сновальный валик. Процесс осуществляется на сновальных машинах. Шлихтование основы (пропитка клейким коллоидным раствором — шлихтой) повышает выносливость нитей и сопротивляемость истиранию и многократному растяжению их при ткачестве. Пробирание нитей основы в ламели необходимо для автоматического останова станка при обрыве нити; в глазки галев ремизок нити продеваются для образования зева на станке (пространство для движения челнока) и получения ткани заданного переплетения (см. Переплетение нитей). Пробирание нитей в зубья бёрда обеспечивает прибой уточной нити к опушке ткани и получение необходимой плотности ткани по основе. Перематывание утка на шпули для челночных станков производится на уточно-перемоточных автоматах. Для бесчелночных ткацких станков используется бобина с мотальных или непосредственно с прядильных машин. Уточная пряжа часто подвергается дополнительной операции — увлажнению (либо эмульсированию, запариванию) для сматывания её без так называемых слётов (спадение с паковки нескольких витков). Для ткачества основа и уток из приготовительного цеха поступают в ткацкий цех для выработки из них ткани. Нити основы в процессе ткачества испытывают большие воздействия рабочих органов станка, чем уточные, поэтому к ним предъявляются повышенные требования по прочности, выносливости и износостойкости. Основа, как правило, изготавливается из лучшего, чем уток, сырья, с более высокой круткой и дополнительно усиливается шлихтованием. Обрывность нитей, особенно основных, — главная причина останова ткацких станков, она ухудшает качество тканей и создаёт отходы пряжи. Заключительные операции ткацкого производства. — измерение длины ткани на мерильных машинах, чистка и стрижка её (см. Стрижка тканей), контроль качества на браковочных машинах и укладка на складальных машинах. Все заключительные операции осуществляются на поточных линиях, на которых суровая ткань движется непрерывным полотном, сшитым из отдельных кусков ткани. Пороки суровой ткани оцениваются по баллам (порочным единицам), число которых определяет сорт ткани. Ткацким производством называют также совокупность ткацкого цеха (цехов), приготовит, цеха и браковочного отдела. Ткацкое производство может быть самостоятельным (обычно называют фабрикой) или входить в состав текстильного комбината, состоящего из прядильного, крутильного, ткацкого и отделочного производств. Оптимальная мощность ткацких фабрик зависит от отрасли промышленности, например хлопчатобумажная фабрика обычно имеет 2—4 тыс. челночных станков или до 2 тыс. бесчелночных, шёлкоткацкая — до 3 тыс. пневматических, камвольно-суконная — до 800 бесчелночных. Дальнейшее совершенствование текстильного производства направлено на механизацию трудоёмких операций и автоматизацию производств. процессов; внедрение бесчелночных и многозевных ткацких станков, разработку на их основе и освоение новых форм организации труда; агрегирование процессов и машин с целью сокращения переходов в подготовке пряжи к ткачеству. См. также Текстильная промышленность.

Ткачество- изготовление ткани на ткацком станке. В широком смысле слова под ткачеством понимают совокупность технологических процессов, составляющих ткацкое производство.

Триацетатное волокно- один из видов ацетатных волокон. см. ацетатные волокна.

Трико- (франц. tricot, от tricoter — вязать), 1) плотная костюмная ткань из шерстяной, полушерстяной, хлопчатобумажной пряжи с примесью химических волокон. Вырабатывается саржевым или мелкоузорчатым переплетением нитей; имеет четко выраженный рисунок в виде рубчиков, полосок, клеток и т.д. 2) Одно из главных основовязаных переплетений трикотажных. 3) Спортивная, театральная одежда из трикотажа, плотно облегающая тело.

Тюль- ткань или прозрачное плетение из тонких ниток в виде равномерных мелких круглых ячеек. Сочетание ячеек, заполненных плетением и незаполненных, образует узор, чаще всего геометрический или растительный орнамент. Тюль был наиболее модным в эпоху ампир и использовался для пошива легких платьев-туник.

Раппорт- (франц. rapport, от rapporter — приносить обратно), повторяющаяся часть (мотив) рисунка (узора) на ткани, трикотаже, вышивке, ковре и т.п. Обычно порядок переплетения нитей повторяется как по ширине, так и по длине ткани в каждом последующем раппорте. Число нитей основы, после которого начинают повторяться в прежнем порядке все предыдущие переплетения основных нитей, называется основным раппортом. Аналогично раппорт называется уточным. Прямоугольник, составленный из основных и уточных нитей, число которых равно соответствующим раппортам, называется раппортом переплетения ткани (см. Переплетение нитей).

Раскрой по косой- особенно красивые и мягкониспадающие складки образуют детали, выкраиваемые по косому направлению нити, например, детали юбки, лифа с драпировкой или воротника-банта. Обычное направление долевой нити на выкройке, как правило, совпадает с линией середины. При раскрое по косой, новое положение долевой нити обозначается стрелкой, отходящей под углом 45 градусов к линии середины детали. Важно, чтобы детали выкраивались действительно по косой, т.е. точно под углом 45 градусов к долевой нити – а не под каким-нибудь другим углом.

Ратин- (франц. ratine), шерстяная ткань с характерной поверхностью, образуемой короткими завитками густого ворса. Поверхность ратина получают путём отделки ворсовой ткани на ратинирующей машине. Ткань пропускают между 2 трущимися плитами. В зависимости от материала поверхности верхней плиты (волосяная щётка, плюш, мягкая резина илисукно), направления и амплитуды движения плиты, давления её на ткань получаются рисунки из ворса. Ворсинки закатываются, образуя шарики, свёртываются в виде узелков, косичек или укладываются волнами, а затем фиксируются путём термообработки. Ратинирование, помимо улучшения внешнего вида, придаёт ворсу большую стойкость к истиранию и используется при изготовлении высококачественных тканей для пальто (например, драп-ратин).

Резервная печать- получение белого или цветного узора на текстильном материале. Производится перед крашением. При белой резервной расцветке на ткань наносится печатный резервирующий состав, содержащий химические вещества (например, воск), препятствующие окрашиванию ткани в местах нанесения рисунка. Для получения цветного узора в резервирующий состав вводится краситель.

Репс- плотная ткань из шерстяной, шелковой или хлопчатобумажной пряжи полотняного переплетения с мелким поперечным или продольным рубчиком на поверхности, образованным за счет разницы в толщине основы и утка. Шерстяной и хлопчатобумажный репс применялся в XIX веке для декоративных целей, шелковый — для мужской и женской одежды только в городской среде, так как был достаточно дорогим.

Саржа- (итал. sargia, франц. serge, от лат. sericus — шёлковый), 1) ткань саржевого переплетения нитей из натуральных или химических волокон; вырабатывается в основном гладкокрашеной и набивной. Используется как подкладочная, платьевая, техническая и т.п. ткань; 2) Сокращённое название саржевого переплетения.

Сатин- (франц. satin, от араб. зайтуни, от Зайтун — старинного араб. названия китайской гавани Цюаньчжоу, откуда вывозилась эта ткань), ткань сатинового переплетения нитей из хлопчатобумажного или химического волокна. Имеет гладкую, шелковистую лицевую поверхность, на которой преобладают уточные нити; выпускается в основном гладкокрашеной, набивной и отбелённой. Применяется для изготовления платьев, мужских рубашек, как подкладочная ткань и т.д.

Cинтетические волокна- химические волокна, получаемые из синтетических полимеров. Синтетические волокна формуют либо из расплава полимера (полиамида, полиэфира, полиолефина), либо из раствора полимера (полиакрилонитрила, поливинилхлорида, поливинилового спирта) по сухому или мокрому методу. Синтетические волокна выпускают в виде текстильных и кордных нитей, моноволокна, а также штапельного волокна. Разнообразие свойств исходных синтетических полимеров позволяет получать синтетические волокна с различными свойствами, тогда как возможности варьировать свойства искусственных волокон очень ограничены, поскольку их формуют практически из одного полимера (целлюлозы или её производных). Синтетические волокна характеризуются высокой прочностью, водостойкостью, износостойкостью, эластичностью и устойчивостью к действию химических реагентов. Производство синтетических волокон развивается более быстрыми темпами, чем производство искусственных волокон. Это объясняется доступностью исходного сырья и быстрым развитием сырьевой базы, меньшей трудоёмкостью производственных процессов и особенно разнообразием свойств и высоким качеством синтетических волокон. В связи с этим синтетические волокна постепенно вытесняют не только натуральные, но и искусственные волокна в производстве некоторых товаров народного потребления и технических изделий.

Ситец- (от голл. sits; первоисточник санскр. ситрас — пёстрый), легкая хлопчатобумажная ткань полотняного переплетения из отбеленной пряжи. Нити утка и основы одинаковой толщины. Орнамент наносится набойкой. Первоначально ситец изготавливался в Бенгалии (Индия), в России — с XVII века. Как ткань для модных платьев стал использоваться в XVIII веке. Ограничения в его использовании объяснялись тем, что ручная набойка трудоемкая и дорогостоящая операция, а первые печатные машины могли давать только одно-, двуцветные ткани. В 30-х годах XIX века в промышленность была внедрена первая многоцветная печатная машина — перротина, дававшая высокое качество набойки.

Сканый шелк- шелковая нить, спряденная из золотой нити с шелком.

Спандекс- то же, что и полиуретановые волокна.

Соединение изделия с подкладкой- детали подкладки выкраиваются и стачиваются так же, как детали из основной ткани. Подкладка и изделие складываются изнаночными сторонами и скалываются. Если подкладку нельзя сшить с изделием общим швом (например, притачивая пояс к юбке), то срезы подкладки отворачиваются в сторону и пришиваются вручную.

Стабилизация тканей- то же, что термофиксация тканей.

Стрижка тканей- удаление с поверхности ткани выступающих кончиков нитей, узелков, ворсинок и уравнивание длины ворса для улучшения внешнего вида. Помимо тканей, стрижке подвергается также ворсованное трикотажное полотно. Выполняется на стригальных машинах двух типов: продольно-стригальных (основной тип машин) и поперечно-стригальных, служащих для стрижки концов ткани. Рабочим органом машин любого типа является стригальный механизм, состоящий из цилиндра, на котором укреплены спиральные ножи (перья), плоского стального ножа, стола, направляющих роликов. Быстро вращающийся цилиндр и неподвижный плоский нож образуют как бы ножницы, которые при движении ткани через стригальный механизм осуществляют стрижку.

Сукно- ткань из шерстяной или полушерстяной пряжи аппаратного прядения, на лицевой поверхности которой в результате валки образован войлокообразный застил, скрывающий рисунок переплетения нитей. Сукно обычно вырабатывают полотняным или саржевым переплетением. В результате усиленной валки происходит усадка неотделанного (сурового) сукна по длине и особенно по ширине (до 50, что придаёт сукну большую плотность. В зависимости от вида и толщины пряжи сукно подразделяется на тонкое, полугрубое и грубое, в зависимости от отделки — на безворсовое и ворсованное. Сукно используется главным образом для зимних пальто, костюмов, форменной одежды, а также как технические ткани, применяемые в качестве фильтров, прокладок, для обивки автомобилей, мебели и пр. Сукном называют также хлопчатобумажную ворсованную меланжевую или гладкокрашеную ткань, напоминающую внешним видом сукно, заменителем которого она является (главным образом для школьной формы, ватных пальто, лыжных костюмов и пр.). Следует отличать собственно сукно от суконных тканей вообще, к которым, кроме сукна, относятся все ткани из пряжи аппаратного прядения, подвергающиеся валке (шевиот, трико, драп, бобрик, байка и др.).

Суровье- неотделанное текстильное полотно (тканое, трикотажное, нетканое). Суровье обычно подвергают разбраковке, промериванию или взвешиванию, а в некоторых случаях — чистке и штопке (шерстяные ткани), после чего передают в отделку.

Плюш- шелковая, шерстяная или хлопчатобумажная ткань с более длинным ворсом, чем у бархата; использовалась в XIX веке для пошива верхнего женского платья, поддевок, в начале ХХ века в крестьянской среде на Беларуси — для пошива теплых выходных женских полупальто, так называемых плюшевок.

Полиакрилонитрильные волокна- синтетические волокна, формуемые из растворов полиакрилонитрила или сополимеров, содержащих более 85% (по массе) акрилонитрила. производство полиакрилонитрильных волокон складывается из следующих основных технологических операций: получение волокнообразующего полимера, формование волокна по мокрому или сухому методу и регенерация растворителя (чаще всего диметил-формамида и диметилацетамида). По своим механическим свойствам полиакрилонитрильные волокна очень близки к шерсти, и в этом отношении они превосходят все остальные химические волокна. Полиакрилонитрильные волокна устойчивы к действию сильных кислот средней концентрации даже при нагревании, а также к щелочам средней концентрации. Растворители, применяемые для стирки и чистки одежды (бензин, ацетон, четырёххлористый углерод, дихлорэтан и др.), не влияют на прочность волокна; фенол, м-крезол и формалин разрушают волокно. Полиакрилонитрильные волокна в основном (на 99выпускаются в виде штапельных волокон. Их применяют для изготовления верхнего трикотажа, ковров, плательных и костюмных тканей. Кроме того, полиакрилонитрильные волокна используют для изготовления белья (в смеси с хлопком и вискозным волокном), гардин, брезентов, обивочных и фильтровальных тканей и др. Полиакрилонитрильные волокна выпускаются во многих странах под следующими торговыми названиями: нитрон (СССР), орлон, акрилан (США), кашмилон (Япония), куртель (Великобритания), дралон (ФРГ), вольпрюла (ГДР) и др.

Полиамидные волокна- синтетические волокна, формуемые из расплавов или растворов полиамидов. Обычно для производства полиамидных волокон используют линейные алифатические полиамиды с молекулярной массой от 15 000 до 30 000 (чаще всего поликапроамид и полигексаметиленадипинамид). С конца 60-х гг. 20 в. налажен выпуск полиамидных волокон из ароматических полиамидов, обладающих высокой термостойкостью. Технологический процесс получения полиамидных волокон включает три основных этапа: синтез полимера, формование волокна и его текстильную обработку. Полиамидные волокна характеризуются высокой прочностью при растяжении, отличной стойкостью к истиранию и ударным нагрузкам. Устойчивы к действию многих химических реагентов, хорошо противостоят биохимическим воздействиям, окрашиваются многими красителями. Максимальная рабочая температура волокон из алифатических полиамидов 80—150°С, волокон из ароматических полиамидов — 350—600°С. Полиамидные волокна растворяются в концентрированных минеральных кислотах, феноле, крезоле, трихлорэтане, хлороформе и др. Полиамидные волокна малогигроскопичны, что является причиной их повышенной электризуемости. Они плохо устойчивы к термоокислительным воздействиям и действию света, особенно ультрафиолетовых лучей. Для устранения этих недостатков в полиамиды вводят различные стабилизаторы. Полиамидные волокна используются в производстве товаров широкого потребления, шинного корда, резинотехнических изделий, фильтровальных материалов, рыболовных сетей, щетины, канатов и др. Большое распространение получили текстурированные (высокообъёмные) нити из полиамидных волокон. Полиамидные волокна выпускают в виде непрерывных нитей или штапельных волокон во многих странах под следующими торговыми названиями: волокна из поликапролактама — капрон (СССР), найлон-6 (США), перлон (ФРГ), дедерон (ГДР), амилан (Япония) и др.: волокна из полигексаметиленадипинамида — анид (СССР), найлон-6,6 (США), родиа-найлон (ФРГ), ниплон (Япония) и др.; волокна из ароматических полиамидов — номекс (США).

Поливинилспиртовые волокна- синтетические волокна, формуемые из растворов поливинилового спирта главным образом по мокрому методу (о методах формования см. Волокна химические). Поливинилспиртовые волокна в зависимости от технологии производства могут иметь различные механические свойства. Как правило, они обладают высокой прочностью и устойчивостью к истиранию и изгибу. Может быть получено поливинилспиртовое волокно с наибольшей среди др. синтетических волокон гигроскопичностью. Поливинилспиртовые волокна обладают отличной устойчивостью к действию света, микроорганизмов, пота, различных реагентов (кислот, щелочей, окислителей умеренных концентраций, малополярных растворителей, нефтепродуктов). Штапельные поливинилспиртовые волокна применяют (в чистом виде или в смеси с хлопком, шерстью, льном или химическими волокнами) при получении одёжных, бельевых, гардинных и др. тканей и трикотажа, фетра, войлока, парусины, брезентов, фильтровальных материалов (в т. ч. нетканых) и др. Водорастворимые штапельные поливинилспиртовые волокна служат вспомогательным (удаляемым) компонентом в смесях с др. волокнами при получении ажурных изделий, тонких тканей, гипюра. Технические нити из поливинилспиртовых волокон используют для армирования резинотехнических изделий и пластиков, в производстве канатов, рыболовных снастей. Поливинилспиртовые волокна выпускают во многих странах под следующими торговыми названиями: винол (СССР), винилон, куралон (Япония), виналон (КНДР) и др.

Поливинилхлоридные волокна- синтетические волокна, формуемые из растворов поливинилхлорида, перхлорвиниловой смолы или сополимеров винилхлорида. Формование осуществляют по сухому или мокрому методу. Поливинилхлоридные волокна обладают высокой химической стойкостью, очень низкой тепло- и электропроводностью, негорючи, устойчивы к действию микроорганизмов. Для поливинилхлоридные волокна, не подвергнутых термофиксации, характерна высокая усадка (в кипящей воде до 55. Поливинилхлоридные волокна применяют для производства фильтровальных и негорючих драпировочных тканей, спецодежды, нетканых материалов, теплоизоляционных материалов, используемых при низких температурах. Способность поливинилхлоридных волокон накапливать высокий электростатический заряд используется для изготовления из них лечебного белья. В смесях с другими волокнами поливинилхлоридные волокна часто применяют для получения эффекта усадочности (в производстве тканей повышенной плотности, рельефных тканей, ковров, искусственной кожи, пушистых трикотажных изделий и др.). Поливинилхлоридные волокна выпускают в виде непрерывных нитей или штапельных волокон во многих странах под следующими торговыми названиями: хлорин (СССР), саран, виньон (США), ровиль (Франция), тевирон (Япония) и др.

Полинозные волокна- разновидность вискозных волокон, близких по свойствам хлопковым. Полинозные волокна, как и обычные вискозные волокна, формуют из вискозы по мокрому методу. Однако технологические режимы получения этих двух типов волокон существенно различаются. В производстве полинозных волокон свежесформованное волокно находится в гелеобразном состоянии и состоит из ксатогената целлюлозы высокой степени этерификации, что позволяет подвергать волокно значительно большей пластификационной вытяжке. Для полинозных волокон характерны высокая степень ориентации и однородность структуры в поперечном сечении. При этом структура устойчива к действию воды и щелочей, благодаря чему механические свойства полинозных волокон мало изменяются в указанных средах, а изделия из них отличаются стабильностью формы и низкой сминаемостью. Для полинозных волокон характерны высокая прочность и низкое относительное удлинение. Их недостаток — высокая хрупкость. Полинозные волокна применяют для изготовления широкого ассортимента тканей взамен тонковолокнистого хлопка. Наибольшее развитие производство полинозных волокон получило в Японии (торговые названия тиолан и поликот), где в 1973 было выработано около 70 тыс. т этих волокон. В небольшом объёме П. в. выпускают также в США (зантрел), Великобритании (винцел) и др. странах.

Полипропиленовое волокно- синтетическое волокно, формуемое из расплава полипропилена. Полипропиленовое волокно по эластичности, устойчивости к двойным изгибам, как правило, превосходит полиамидные волокна, но уступает им по стойкости к истиранию. Обладает хорошими теплоизоляционными свойствами, имеет высокую стойкость к действию кислот, щелочей, органических растворителей. Термо- и светостойкость полипропиленовых волокон сравнительно невысоки и в значительной мере определяются эффективностью вводимых в них стабилизаторов. Филаментное полипропиленовое волокно и моноволокно используют для изготовления нетонущих канатов, сетей, фильтровальных и обивочных материалов; штапельное полипропиленовое волокно — для выпуска ковров, одеял, тканей для верхней одежды, трикотажа, фильтровальных материалов. Текстурированное (высокообъёмное) полипропиленовое волокно находит применение главным образом в производстве ковров. Полипропиленовое волокно выпускается под различными торговыми названиями: геркулон (США), ульстрен (Великобритания), найден (Япония), мераклон (Италия) и др.

Полиуретановые волокна- спандекс, синтетические волокна, формуемые из растворов или расплавов полиуретанов или методом т. н. химического формования (полиуретан образуется из диизоцианата и диамина непосредственно в процессе волокнообразования). По механическим показателям полиуретановые волокнарезко выделяются среди др. видов химических и натуральных волокон и во многом сходны с резиновыми нитями. Для них характерны высокое удлинение, низкий модуль упругости, способность к упругому восстановлению в исходное состояние за очень короткое время. При 120°С, особенно в растянутом состоянии, происходит значительная потеря прочности полиуретановых волокон. Поэтому чистку и крашение изделий из полиуретановых волокон проводят при температурах не выше 90°С. Под действием света полиуретановые волокна желтеют (этого в значительной степени можно избежать применением светостабилизаторов), а их механические свойства изменяются незначительно. Полиуретановые волокна довольно устойчивы к действию гидролитических агентов во время отделки, стирки, крашения; стойки в маслах, хлорсодержащих органических растворителях, кислотах, щелочах. Полиуретановые волокна перерабатывают в чистом виде или в смеси с натуральными или с др. видами химических волокон. Последние идут главным образом на оплётку полиуретановой нити, которая предохраняет стержневую нить от действия света. Для получения тканей используется пряжа, состоящая из 5—20% полиуретановых волокон и 80—95% нерастяжимых волокон. Из тканей изготовляют рубашки, блузки, спортивные костюмы, плащи, корсетные изделия и др. Полиуретановые волокна известны под торговыми названиями: ликра, вайрин (США), эспа, неолан (Япония), спанцель (Великобритания), ворин (Италия) и др.

Полиэстер- полиэфирное волокно – самое разнообразное изо всех синтетических волокон. Полиэстер очень прочен, хорошо закрепляет форму при нагревании, благодаря чему у юбок из полиэфирной ткани хорошо держатся складки и плиссе. Полиэстер можно стирать при 40 градусах в стиральной машине, некоторые полиэфирные волокон перенося даже 60градусов. При более высоком нагреве на ткани могут образоваться замятые складки, которые очень трудно удалить.

Полиэфирные волокна- синтетические волокна, формуемые из расплава полиэтилентерефталата. Превосходят по термостойкости большинство натуральных и химических волокон: при 180°С они сохраняют прочность на 50%. Загораются полиэфирные волокна с трудом и гаснут после удаления источника огня; при контакте с искрой и электродугой не обугливаются. Полиэфирные волокна сравнительно атмосферостойки. Они растворяются в фенолах, частично (с разрушением) — в концентрированной серной и азотной кислотах; полностью разрушаются при кипячении в концентрированных щелочах. Обработка паром при 100°С из-за частичного гидролиза полимера вызывает снижение прочности волокна (0,12% за 1 ч). Полиэфирные волокна устойчивы к действию ацетона, четырёххлористого углерода, дихлорэтана и др. растворителей, микроорганизмов, моли, плесени, коврового жучка. Устойчивость к истиранию и сопротивление многократным изгибам полиэфирных волокон ниже, чем у полиамидных волокон, а ударная прочность выше. Прочность при растяжении полиэфирных волокон выше, чем у других типов химических волокон. Недостатки полиэфирных волокон— трудность крашения обычными методами, сильная электризуемость, склонность к пиллингу, жёсткость изделий — во многом устраняются химической модификацией полиэтилентерефталата, например диметилизофталатом, диметиладипинатом (эти соединения вводят в реакционную смесь на стадии синтеза полиэтилентерефталата). Техническая нить из полиэфирных волокон используют при изготовления транспортёрных лент, приводных ремней, верёвок, канатов, парусов, рыболовных сетей и тралов, бензо- и нефтестойких шлангов, электроизоляционных и фильтровальных материалов, в качестве шинного корда. Полиэфирные волокна успешно применяют в медицине (синтетические кровеносные сосуды, хирургические нити). Из моноволокна делают сетки для бумагоделательных машин, щётки для хлопкоуборочных комбайнов, струны для ракеток и т.д. Текстильная нить идёт на изготовление трикотажа, тканей типа тафты, крепов и др. Методом «ложной крутки» получают высокообъёмную пряжу типа кримплен и мэлан. Штапельное полиэфирное волокно применяют в смеси с шерстью, хлопком или льном. Из таких смесей вырабатывают костюмные, пальтовые, сорочечные, плательные ткани, гардинно-тюлевые изделия и др. В чистом или смешанном виде полиэфирные волокна используют для производства искусственного меха, ковров. Войлок из полиэфирных волокон по важнейшим характеристикам превосходит войлок из натуральной шерсти. Торговые названия полиэфирных волокон: лалавсан (СССР), терилен (Великобритания), дакрон (США), тетерон (Япония), элана (ПНР), тергаль (Франция), тесил (ЧССР) и др.

Полотно- ткань полотняного переплетения изо льна, конопли или хлопка, была хорошо известна уже в древнее время. Используется для одежды и постельного белья.

Поплин- (франц. popeline, papeline, от итал. papalino — папский, т.к. якобы впервые был получен в резиденции папы в Авиньоне), ткань полотняного переплетения (см. Переплетение нитей) с поперечным рубчиком, образующимся сочетанием тонкой основы с более толстым утком. Изготовляется преимущественно из хлопка или химических волокон, реже из натурального шёлка по основе и камвольного шерстяного утка. Плотность поплина по основе в 1,5—2 раза выше, чем по утку. Выпускается отбелённым, гладкокрашеным и набивным.

Прибой в ткачестве- продвижение уточной нити вдоль основы к опушке (краю) ткани. Одна из основных операций при формировании ткани на ткацком станке. Наиболее распространённый рабочий орган для прибоя — бердо; перемещающее уточную нить одновременно по всей ширине основы. Прибой на некоторых станках осуществляется непрерывно с помощью прижимов-уплотнителей утка (круглоткацкий станок), профилированных дисков (многозевные ткацкие машины).

Припосаживание- уменьшение линейных размеров детали на отдельных участках для придания желаемой формы или нужной длины.Чтобы припосадить по окату, на 1 мм выше и ниже размеченной линии прокладывается по машинной строчке крупным стежком, затем ткань стягивается на нижние нитки до нужной длины. При выполнении плечевых швов часто припосаживаются плечевые срезы спинки, шов выполняется со стороны спинки. Избыточная ширина сутюживается через влажную ткань или утюгом с увлажнителем так, чтобы сборки исчезли.

Присборивание- уменьшение линейных размеров детали путем создания сборок. Деталь присборивается, как правило, до длины среза, к которому она будет притачиваться. По обеим сторонам размеченной линии шва проложить по машинной строчке с максимальной длиной стежка; ткань стянуть на нижние нитки до нужной длинны; концы ниток обмотать вокруг булавок, вколотых перпендикулярно строчкам; сборки равномерно распределить. Стачивая срезы деталей, прокладывать строчку по присборенной детали, следя за равномерным распределением сборок. После притачивания присборенной детали нитки, на которые собирались сборки и которые видны с лицевой стороны, удалить. Если нужно присборить деталь по очень длинному срезу, то самое удобное — разбить срез на участки и присборить каждый участок в отдельности.

Пряжа (текстильные нити)- основной вид нитей текстильных; состоит из волокон, соединённых скручиванием (иногда склеиванием). Пряжу различают по виду волокон, назначению, способам выработки и отделки, свойствам и особенностям структуры. Пряжу получают из всех видов волокон текстильных; при изготовлении из какого-либо одного вида волокон она называется однородной, из смеси двух и более видов — смешанной. Пряжа, выработанная с использованием значительного количества отходов (угаров), называется угарной, очёсковой. По назначению различают пряжу для ткацкого (основную и уточную), трикотажного, ниточного, канатного и др. производств. В зависимости от способов подготовки продукта к прядению различают пряжу кардную, гребенную, аппаратную (см. Прядильное производство); в зависимости от машин, осуществляющих прядение, — пряжу кольцевого, безверетённого и др. прядения. По отделке и окраске пряжа подразделяется на суровую (без какой-либо отделки), отбеленную, мерсеризованную (см. Мерсеризация), окрашенную и др. Пряжа, вырабатываемая из смеси окрашенных и неокрашенных волокон, называется меланжевой. По особенностям структуры различают пряжу обычную (однониточную), текстурированную (высокообъёмную), кручёную (скрученную из нескольких нитей) и др. Хлопчатобумажную пряжу вырабатывают: гребенную (наиболее тонкую) толщиной 5—18,5 текс, в основном из тонковолокнистого хлопка; кардную (средних толщин) — 13,3—100 текс, из средневолокнистого хлопка, и аппаратную (больших толщин) — более 100 текс, из угаров и низких сортов хлопка. Шерстяную пряжу вырабатывают: гребенную толщиной 15,5—42 текс, грубогребенную — 30—83 текс и аппаратную — 42—500 текс. Льняную пряжу прядут сухим способом из длинного и короткого льняного волокна и очёсов, а также мокрым способом (ровница смачивается перед прядением) из длинного волокна и очёсов. При мокром прядении получается пряжа толщиной 24—200 текс; при сухом прядении и при прядении из др. видов лубяных волокон (пеньки, джута и т.п.) обычно вырабатывается пряжа больших толщин (33—666 текс). Шёлковая пряжа изготовляется из отходов натурального шёлка (сдира коконного, бракованных коконов и т.п.), которые очищаются от примесей, отвариваются и расщипываются на отдельные волокна; выпускается толщиной до 7 текс. Волокна невысокой прочности (например, асбест) прядутся обычно в смеси с хлопком или химическими волокнами. Пряжа из химических волокон вырабатывается по системам прядения и в диапазоне толщин того ассортимента, для замены которого они предназначены. Основные характеристики пряжи — толщина, крутка, разрывные нагрузки и удлинение, равномерность по толщине и прочности, а также чистота (отсутствие пороков).

Пу-де-суа- плотная шелковая ткань, с цветочным рисунком или гладкая.

Обтачка- отдельно выкраиваемая деталь для обработки срезов, всегда повторяющая форму среза. Поэтому для обтачки не дается, как правило, отдельная выкройка — она переснимается с конструктивной детали выкройки как отдельная деталь. Направление долевой нити обтачки и основной нити обычно совпадают.
Цельнокроенная обтачка — если подлежащий обработке срез прямой, обтачку можно выкроить вместе с основной деталью и отвернуть на изнаночную сторону.

Объярь- старинное название тонких шелковых тканей, эффект свечения поверхности которых достигался как введением золотой или серебряной нити, так и особой обработкой шелка при помощи специальных валиков (см. муар). При этом нити сдвигались в причудливые узоры, давая характерные разводы. По свидетельству мемуаристов, объярью уже в XVIII веке называли именно муар. Шелковые ткани такого типа были одноцветными, весь эффект заключался в игре, мерцании ткани в различном положении поверхности по отношению к источнику света. (Узорчатые тонкие шелковые ткани с текстильным орнаментом имели другие названия – см. камка).

Оверлок- прекрасное дополнение к швейной машине. Он одновременно обрезает припуски швов, обметывает их и прокладывает швейную строчку. Оверлочные швы хорошо растягиваются благодаря особому переплетению нитей в строчке, поэтому эта машина незаменима при шитье из эластичных и растяжимых тканей.

Окантовывание- обработка среза детали полоской материала или тесьмой для отделки, для предохранения от осыпания. Полоска материала или тесьма нашивается по срезу изделия так, чтобы с лицевой и изнаночной стороны ширина нашитой полоски была одинаковой. Обрабатываемые срезы выкраиваются без припусков на швы.

Органди- очень тонкая, очень прозрачная, довольно жесткая хлопчатобумажная ткань (бывает и искусственный шелк). В далеком прошлом была завезена из Восточной Индии. Используется для блузонов и жакетов в вечерней одежде, их носят поверх топов или бюстье.

Основа в ткачестве- нити, расположенные параллельно друг другу и идущие вдоль ткани. Ткань на ткацком станке образуется в результате последовательного переплетения двух систем нитей — основы и утка, расположенных перпендикулярно. Нити основы в процессе ткачества подвергаются значительно большим деформациям растяжения и изгиба, а также истирающим воздействиям рабочих органов станка, чем нити утка. Поэтому для основы употребляется пряжа более прочная, с большей круткой, выработанная из волокна более высокого качества. Основа, как правило, перед ткачеством подвергается ещё дополнительной обработке клеевыми растворами — шлихтой.

Отварка тканей- варка хлопчатобумажных и льняных тканей в растворах щелочей при атмосферном или повышенном давлении с целью удаления примесей и подготовки к белению, крашению и набивке. Наиболее эффективен так называемый ходовой способ варки, выполняемый при атмосферном давлении и температуре около 90°С, с непрерывным движением ткани в растворе, который содержит едкий натр, бисульфит натрия и силикат натрия.

Отделка тканей- в широком значении — процессы отбеливания, крашения, печатания и заключительные операции облагораживания тканей (так называемая заключительная отделка тканей). В более узком значении под отделкой тканей понимают лишь заключительную отделку: аппретирование тканей, высушивание с одновременным ширением и ликвидацией перекосов по основе и утку, стрижку, разглаживание, декатировку, мягчение, безусадочную отделку — процессы, улучшающие вид и качество тканей, повышающие сопротивляемость их различным воздействиям при эксплуатации (стирка, истирание и др.). Цикл операций заключительной отделки тканей определяется структурой и назначением тканей, причём в некоторых случаях отдельные операции могут быть исключены (например, каландрирование, декатировка, мягчение).

Отстрочить- проложить отдельные строчки вдоль краев или швов изделия. Чаще всего отстрачивают изделие в «край», т.е. отступив около 2 мм от края. Отстрачивают также «на ширину лапки». Для этого совмещают внешний край лапки швейной машины с краем изделия и строчат на расстоянии 0,5 см или 0,75 см. Для выполнения отделочной строчки на большем расстоянии от края используют линейку, имеющуюся в прикладе к вашей швейной машине. Для отделочной строчки подходят обычные нитки для шитья, одинарные или двойные, нитки для обметки петель и специальные нитки для декоративной строчки. Очень эффектно выглядит отделочная строчка, выполненная двойной иглой для швейной машины.

Оттягивание- увеличение линейных размеров детали на отдельных участках. Подлежащий оттягиванию срез на выкройке короче необходимой длины. До нужной длины материал оттягивается утюгом через влажную ткань или утюгом с увлажнителем. Предварительно следует попробовать на лоскуте ткани.

Органди- тонкая, очень прозрачная, довольно жесткая ткань из хлопка или искусственного шелка, первоначально изготавливалась в Индии. В современной моде используется для вечерних блузонов и жакетов, одеваемых поверх бюстье или топа. Особенно была популярна в 30-х годах ХХ века и выпускалась, как гладкокрашенная светлых тонов, так и набивная.

Паволока- старинное название тканей, материй вообще. Применимо к различным типам старинных драгоценных тканей ручной работы. Паволоки и аксамиты были хорошо известны на Руси с XII по XVII век включительно.

Парусина- тяжёлая плотная льняная или полульняная ткань, вырабатываемая полотняным переплетением из толстой пряжи. Первоначально употреблялась для парусов (отсюда название). Парусина применяется неотделанной или пропитанной для технических целей (паруса, брезенты, верх обуви и др.), а также для пошива производственной и специальной одежды.

Парча- (от перс. парче — материя), сложноузорчатая художественно-декоративная ткань с шёлковой основой, содержащая в утке (реже в основе) металлические нити с золотом, серебром или имитирующими их материалами. Золотые и серебряные нити в парче только в древности вырабатывались из чистого драгоценного металла, позднее сплавы с незначительным содержанием драгоценных металлов заменили в парче золото и серебро. Обычно металлической ленточкой обвивают шёлковую или хлопчатобумажную (мишура) нить, что обеспечивает необходимую гибкость ткани и одновременно придаёт ей достаточную массивность и блеск. Выработка парчи была известна ещё в начале н. э. в Китае, откуда это искусство перешло в страны Малой Азии (Сирия, Персия и др.), а затем на юг Европы (Сицилия, Византия, Италия, Испания, Франция). В России первые попытки производства парчи относятся к концу XVI века, когда в Москву был выписан из Италии мастер Чипони. Парча использовалась для торжественной одежды людей высших классов, служителей культов, отделки интерьеров и др. целей. В настоящее время *вырабатывается в очень ограниченных количествах, используется в основном для исторических театральных костюмов, как отделочный и декоративный материал и т.п. Заменяется тканями из синтетических нитей, вырабатываемых, например, из полосок плёнок, дублированных фольгой.

Пепита- ткань саржевого переплетения в мелкую, преимущественно черно-белую или коричнево-белую клетку. Та же клетка, но большей величины, носит название «гусиные лапки».

Переплетение- порядок пересечения в ткани нитей утка и основы, определяющий в результате внешний вид лицевой и изнаночной сторон ткани. Существует три основных типа перплетения:
Полотняное, или тафтяное, при котором чередуются при выходе на поверхность ткани одна нить основы и одна нить утка по всей ширине и длине. Ткань имеет одинаковые лицевую и изнаночную стороны.
Саржевое, или киперное, или диагональное, при котором нить утка по отношению к нити основы в каждом последующем ряду сдвигается на один ход налево или направо. Места пересечения нитей утка и основы образуют на поверхности ткани диагональные полоски под углом 45 градусов. Если уток сдвигается вправо, получается лицевая саржа, если влево — изнаночная.
Атласное, при котором не менее пяти нитей основы закрывают уток, выходящий на поверхность только над одной нитью основы (основной атлас), или не менее пяти нитей утка закрывают нити основы, и на поверхность выходит только одна ее нить (уточный атлас).

Переплетение трикотажное- строение петельной структуры трикотажа; определяет внешний вид трикотажа и его свойства (упругость, крепость, воздухопроницаемость и др.). Переплетения трикотажные отличаются друг от друга составом элементов петельной структуры (петля, набросок, протяжка) и их взаимным расположением. В зависимости от числа нитей, участвующих в процессе образования петельного ряда, различают поперечновязаные (кулирные) и основовязаные переплетения трикотажные. При поперечновязаном переплетении трикотажном горизонтальный петельный ряд образуется последовательным изгибанием одной нити. В основовязаном переплетении трикотажном горизонтальный петельный ряд составляется системой нитей (основой), отдельные нити образуют последовательно по 1 (редко по 2) петле в каждом ряду. Переплетения трикотажные бывают одинарные и двойные. У одинарного трикотажа одна сторона состоит из лицевых петель, у двойного, который вырабатывается на трикотажных машинах с 2 игольницами, обе стороны лицевые. Из многочисленных видов переплетений трикотажных обычно выделяют простейшие (главные), производные, комбинированные и сложные переплетения. В главных переплетениях трикотажных каждый ряд состоит из самого простого сочетания только одного основного элемента — петель. В группу главных поперечновязаных переплетений трикотажных входят: гладь кулирная (одинарное однолицевое переплетение трикотажное) и ластик (двойное, двухлицевое переплетение трикотажное). Группа главных основовязаных переплетений трикотажных включает цепочку, трико и атлас, которые могут быть и одинарными, и двойными. Переплетения трикотажнго цепочка не представляет собой трикотаж в обычном понимании этого слова. Цепочка состоит из петель одной нити, нанизанных друг на друга. Цепочки не имеют поперечной связи между собой; используются для получения более сложных основовязаных переплетениях трикотажных, например трико и атласа (рис.). Производные переплетения трикотажные (производная гладь, производный ластик и др.) представляют собой сочетание петельных столбиков из разных видов простейших переплетений трикотажных. В группу комбинированных переплетений трикотажных (например, прессовых, жаккардовых и др.) входят переплетения, у которых в горизонтальных петельных рядах сочетаются различные элементы петельной структуры и чередование рядов более сложное по сравнению с простейшими переплетениями трикотажными. Сложные переплетения трикотажные (ажурные, зигзагообразные и др.) получают путём дополнительных, операций при петлеобразовании, например, перенесением петель, переплетением с фиксированным расположением 2 нитей в петле.

Перкаль- (франц. percale), тонкая плотная хлопчатобумажная ткань полотняного переплетения. Перкаль относится к группе технических тканей. Выпускается в неотделанном, но расшлихтованном виде (см. Шлихтование). Перкаль применяют в парашютной и химической промышленности, при производстве текстолита и т.п. Некоторые виды перкаля используются для пошива летних платьев и блузок.

Пестроткань- ткань с рисунком, обычно в виде полос или клеток, образованных чередованием разноцветных нитей основы (продольные полосы) или утка (поперечные полосы), вырабатываемая чаще всего гладким переплетением нитей. Рисунок пестроткани, в отличие от набивного (печатного), образуется по основе в процессе сновки (см. Снование), а по утку — в процессе ткачества. Цветные нити основы чередуются в определённом, повторяющемся по ширине ткани порядке.

Петинет- тонкая кружевная ткань из шелка, хлопка или льна.

Печатание тканей- узорчатая расцветка тканей, получение рисунка на ткани одной или несколькими красками. Для сохранения формы рисунка краситель наносят в загущенном состоянии. Для печатания тканей применяют дающие наиболее прочные и яркие окраски красители: кубовые, активные, пигменты и др. В качестве загустителей используют вещества, способные образовывать при растворении в воде или при разваривании клейкие системы-загустки (крахмал, декстрин, трагант, камедь и др.). В состав печатных красок могут входить также растворители, диспергаторы, окислители, восстановители, кислоты, щёлочи, соли, пластификаторы, пеногасители. По способу создания рисунков различают прямую, вытравную и резервную печать. При прямой печати краску наносят на белую или светлоокрашенную ткань, причём в последнем случае печатание выполняют красителями тёмных цветов. Вытравная печать — получение узора на предварительно окрашенной ткани в результате разрушения первоначальной окраски в местах нанесения вытравки. При резервной печати на ткань перед крашением наносят печатный резервирующий состав, в который вводятся вещества (например, воск), препятствующие окраске волокон при последующем крашении. Если резервирующий состав не содержит красителя, на окрашенной ткани получаются белые узоры. Нанесение рисунка на ткань производят на тканепечатающих машинах. Для закрепления печатной краски ткань после сушки обычно подвергают паровой обработке. В паровой среде краситель переходит с поверхности в толщу ткани и отдельных волокон. Для удаления загустителя и отложившегося на поверхности ткани красителя её промывают. При необходимости на промывных аппаратах производится специальная обработка, например, окислителями, для окончательного закрепления красителя на ткани. Помимо печатания тканей, иногда производят расцветку чесальной ленты («фигуре») и пряжи как в виде мотков, так и в форме основы («фламме»). В некоторых случаях узоры на ткани получают приклеиванием (в электростатическом поле) к поверхности текстильного материала мелко нарезанного волокна-флока. Для специальных целей применяют фотохимический метод печатания.

Пике- (франц. pique, от piquer — простёгивать, прострачивать материю), ткань, вырабатываемая из хлопчатобумажной пряжи или химических волокон комбинированным переплетением, лицевая сторона которой в виде рубчиков или сот. Выпускается в двух вариантах: гладкошерстная и набивная. Широко используется в детской одежде. Из пике по традиции шьются классические белые воротнички.

Плащевка- плотная тонкая хлопчатобумажная или смесовая ткань, предназначенная для плащей и легкой летней одежды.

Плис- разновидность хлопчатобумажного бархата с несколько большей, чем у последнего, длиной ворса. В XIX веке существовало несколько сортов плиса – вельвертин, бивер. Во второй половине XIX века появился сорт мебельного плиса, который изготавливался из чистошерстяной пряжи или смеси шерсти и хлопка. Из современных тканей плис ближе всего к плюшу, но последний изготавливался с шелковым ворсом (см. бархат). Плис в России носили все, но богатые крестьяне и купцы шили из него нарядную одежду, а дворянство использовало плис в качестве ткани для домашнего костюма. Плис использовался не только для одежды, а позднее – мебельной обивки, но и для изготовления мягкой, спокойной обуви.

Плиссе- мелкие параллельные складки наткани, полученные путем специальной термической обработки.

Плотность ткани- свойство ткани, определяющее её прочность, внешний вид и др. качества, характеризуемое содержанием волокнистого материала в единице объёма. Плотность ткани выражается обычно числом нитей основы на единицу ширины и числом нитей утка на единицу длины — так называемая абсолютная плотность ткани по основе и утку. При различной линейной плотности (тонине) нитей пользуются относительной плотности ткани, которая выражается так называемым коэффициентом заполнения — линейным, поверхностным или объёмным, представляющими собой отношение линейных размеров, поверхности или объёма, занятых нитями, к общей ширине, длине, поверхности или объёму ткани. Относительная плотность ткани определяется в основном видом переплетения нитей в ткани. При нормальной плотности ткани около 40—50% её объёма занято нитями.

Набивная ткань- ткань, поверхность которой украшена печатным рисунком. Первоначально набивная ткань вырабатывались ручным способом при помощи форм с рельефными узорами (см. Набойка). Впоследствии термин «набивная ткань» стали применять также для всех тканей, на которые рисунок наносится печатными машинами.

Набойка- или набивка, 1) вид декоративно-прикладного искусства; ручной способ получения цветного узора на ткани при помощи рельефных форм. 2) Ткань с узором, полученным способом набойки. Формами для набойки служат резные деревянные доски либо наборные медные пластины с гвоздиками. При набойке на ткань накладывают покрытую краской форму и ударяют по форме специальным молотком (отсюда название «набойка»). Для многоцветных узоров число печатных форм должно соответствовать числу цветов. Художественная особенность набойки заключается в графическом лаконизме линий и обобщенности цветовых пятен. Нередко графическая строгость узора смягчается естественно возникающими при ручной печати наложениями цветовых пятен друг на друга, трепетной прерывностью линий, пробелами светлого, неокрашенного фона. Набойка известна с древности у многих народов мира. У народов СССР известна с 10—12 вв., особенно была развита в 16—18 вв. С конца 18 века набойка стала вытесняться печатанием тканей. Однако некоторые виды набойки продолжали существовать у ряда народов на протяжении 19 — начала 20 вв. Ныне технические и декоративные приёмы набойки используются художниками тканей.

Нанка- грубая плотная хлопчатобумажная ткань, одна из самых дешевых в XIX веке. Название происходит от места первоначального изготовления — г.Нанкина в Китае. Название определял и цвет ткани — один из оттенков желтого, но с середины XIX века оно распространилось и нанку других цветов.

Нансук- тонкая хлопчатобумажная ткань белого цвета полотняного переплетения. Использовалась в XIX веке для белья и мелких деталей женского туалета.

Направление ворса- У тканей с ворсом (бархат, вельвет и т.п.) ворс лежит в одном направлении, которое можно определить, если провести по поверхности ткани рукой: если движение по направлению ворса – он лежит гладко, если против — поднимается. Материалы с ворсованной поверхностью (драп, велюр и т.п.) также могут иметь направление ворса. Все эти ткани следует раскраивать, раскладывая детали бумажной выкройки в одном направлении. Направление ворса, как правило, указано на выкройке.

Нетканые материалы- текстильные изделия из волокон или нитей, соединённых между собой без применения методов ткачества. Крупное промышленное производство нетканых материалов появилось в 40-е гг. 20 в. Современные нетканые материалы — один из основных видов текстильной продукции во многих странах. Материалы, получаемые физико-химическими способами. Большинство нетканых материалов, так называемые клееные нетканые материалы, производят способами, при которых соединение волокон осуществляется с помощью связующих веществ (клеев). Наиболее распространены клеёные нетканые материалы, основой которых является так называемый волокнистый холст (слой текстильных волокон, масса 1 м2 которого составляет от 10 до 1000 г и более). Чаще всего холст формируют механическим способом из нескольких слоев прочёса, поступающего со съёмного барабана чесальной машины. Холст получают аэродинамическим методом, при котором волокна снимаются с барабана чесальной машины потоком воздуха и для формирования холста переносятся на сетчатый барабан (конденсор) или на горизонтальную сетку с максимальной скоростью до 100 м/мин и более. Холст можно получать также из водной дисперсии волокон на сетке бумагоделательной машины. В зависимости от особенностей склеивания волокон различают несколько способов получения клеёных нетканых материалов. Самый распространённый способ основан на пропитке холста жидким связующим — синтетическим латексом. Холст погружают в ванну со связующим или распыляют связующее над поверхностью холста. Иногда применяют пропитку, сходную с нанесением рисунка на поверхность ткани методом печати. Пропитанный материал высушивают и подвергают обработке в термокамерах, нагреваемых горячим воздухом или инфракрасными излучателями. Холст обычно формируют из хлопка, смеси вискозных и полиамидных волокон или из отходов текстильного производства, в том числе непрядомых. Получаемые этим способом нетканые материалы (скорость 50 м/мин и более) используют в качестве бортовочных и прокладочных материалов, для фильтров, как тепло- и звукоизоляционные материалы в автомобильной промышленности и др. При способе горячего прессования склеивание волокон осуществляется термопластами (полиамиды, полиэтилен, поливинилхлорид и др.) под давлением до 2 Мн/м2 (20 кгс/см2) при повышенных температурах, обычно на специальных каландрах. Склеиванию предшествует термообработка слоя волокон, содержащего связующее, которое вводят в холст на стадии его формирования (в виде легкоплавких волокон, сетки, нитей и др.) или в уже сформированный холст (в виде порошка). При получении нетканых материалов с использованием бумагоделательных машин (скорость 100 м/мин и более) связующее (латексы, легкоплавкие волокна и др.) вводят в массу, поступающую на машину, или в уже отлитое полотно. Такие нетканые материалы дёшевы, широко используются в производстве изделий однократного применения (постельного белья для гостиниц, полотенец, скатертей, перевязочных материалов). При фильерном способе синтетические волокна, образующиеся на выходе из фильер прядильной машины, проходят через каналы, в которых вытягиваются в воздушном потоке, а затем при укладке на движущемся транспортёре образуют полотно. Сформированный материал чаще всего закрепляют связующим; в некоторых случаях используют липкость самих волокон. При структурообразующем способе получение нетканых материалов возможно без использования волокон: полотно формируют в результате образования из растворов или аэрозолей полимеров конденсационных структур (в виде пористого, иногда волокнистого осадка, который может содержать наполнители, затем вымываемые) или отверждением пены и др. Такие нетканые материалы «дышат» подобно ткани. Их можно использовать вместо ткани или бумаги в технике (для фильтров и др.) и для бытовых целей. Материалы, получаемые механическими способами. При изготовлении холстопрошивных нетканых материалов (технология «маливатт» — ГДР, «арахне» — Чехословакия и др.) в движущемся через вязально-прошивную машину холсте волокна закрепляются в результате прошивания их нитями, которые укладываются и соединяются так же, как при основовязании на трикотажной машине. Такие нетканые материалы используются в качестве теплоизоляционных (взамен тканого ватина и др.) или упаковочных материалов, как основа в производстве кожи искусственной и др. Производительность одного агрегата 3—8 м/мин и более. Нитепрошивные нетканые материалы (материалы «малимо» — ГДР) получают прошиванием одной или нескольких систем нитей. Эти нетканые материалы используют для декоративных целей, для пляжной и верхней одежды, полотенец и др. Особый интерес представляют нитепрошивные нетканые материалы с ворсовыми провисающими петлями (полупетлями), которые успешно конкурируют с ткаными махровыми материалами (типа «фротте»). Полотнопрошивные нетканые материалы изготавливают прошиванием текстильного полотна ворсовой пряжей (материал «малиполь» — ГДР), применение которой способствует улучшению структуры и свойств полотна. Для этой цели используют ткань, материал «малимо» и др. Нетканые материалы для пальто и юбок прошивают шерстяной пряжей, основу для тафтинг-ковров (шириной 550 см) — ковровой пряжей с помощью игл, протаскивающих её через ткань. При обратном движении иглы пряжа захватывается держателем, в результате чего образуются петли. Для закрепления петель на изнанку ковра наносят связующее. Производительность машины 5 м2/мин и более. С помощью вязально-прошивных машин изготавливают нетканые материалы без применения нитей (материалы «вольтекс» — ГДР, «арабева» — Чехословакия и др.). Такие нетканые материалы могут состоять, например, из ткани и холста, полученного из длинных волокон. После протаскивания волокон из холста сквозь тканый каркас на изнаночной стороне нетканых материалов образуются прочные петли, а на лицевой стороне — пушистый и высокий ворс. Такие нетканые материалы применяют в качестве утепляющей прокладки в спортивной одежде и демисезонных пальто, для изготовления головных уборов, тёплой обуви и др. Наиболее перспективны иглопробивные нетканые материалы, изготавливаемые путём перепутывания волокон в холсте и прошивании его иглами с зазубринами. Прокалывание материала происходит при движении доски с иглами вниз (до упора). При её движении вверх материал продвигается вперёд (производительность машин 5 м/мин). Такие нетканые материалы используют в качестве ковров, которые успешно конкурируют не только с ткаными, но и с тафтинг-коврами, т. к. для изготовления не требуют пряжи. Иглопробивные нетканые материалы применяют также в качестве одеял, сукон для бумагоделательных машин, фильтров и др. К числу нетканых материалов относят и валяльно-войлочные текстильные материалы (см. Валяние), при изготовлении которых используется способность волокон шерсти к свойлачиванию (при механической или тепловлажностной обработке). В состав таких нетканых материалов иногда вводят каркас из ткани. Технология их получения имеет многовековую историю (таким образом получают, например, валенки).

Нить текстильная- тонкое, гибкое и прочное тело значительной длины; используется для изготовления текстильных изделий — тканей, трикотажа, нетканых материалов и т.п. непосредственно или после предварительной обработки. Различают нити текстильные исходные, первичные и вторичные. К исходным нитям текстильным относятся нити, не делящиеся в продольном направлении без нарушения: элементарные (химические, натуральные, в том числе шёлк-сырец, и минеральные), мононити (химические), а также узкие полоски из бумаги, плёнки и т.п. В отличие от элементарных нитей, мононити непосредственно используются для выработки изделий — тонких чулок, сеток и др. К первичным нитям текстильным относятся пряжа, вырабатываемая из волокон текстильных, комплексные нити, состоящие из пучка (двух и более) элементарных нитей, соединённых скручиванием или другими способами, а также разрезные нити текстильные, получаемые скручиванием полосок. Пряжа может быть простая, фасонная, текстурированная (высокообъёмная) и армированная (см. Армированные нити).Фасонными называются нити текстильные, структура которых периодически изменяется путём образования утолщений, петель и т.п. Текстурированными называются нити текстильные, структура которых видоизменена для повышения объёма или растяжимости. К вторичным нитям текстильным относятся кручёные нити, обычно получаемые скручиванием нескольких первичных. Вторичные нити текстильные также изготовляют текстурированными и фасонными. Кроме того, по составу нити текстильные могут быть однородные — из материала одного вида (например, пряжа хлопчато-бумажная, шерстяная, вискозная и т.д.), смешанные — из смеси волокон (льно-лавсановая пряжа и т.д.) и неоднородные (скрученные ацетатно-вискозные комплексные нити). Нити текстильные, полученные скручиванием пряжи и комплексных нитей, называются комбинированными. Большое разнообразие ассортимента нитей текстильных достигается применением дополнительных операций и процессов при их выработке (например, опалка, крашение, отбеливание). Нити текстильные применяются также для изготовления искусственных мехов, дублированных материалов; некоторые виды нитей текстильных используются для получения швейных ниток, фильтров для химической промышленности, канатов и т.п.

Кринкл / крэш- жатые ткани. Морщины часто замяты в долевом направлении и выражены более или менее сильно.

Крупноузорчатые переплетения тканей- вид переплетений нитей, служащий для воспроизведения узоров на ткани. Раппорт узоров включает большое число нитей как по основе, так и по утку. Крупноузорчатые переплетения получаются на ткацких станках с жаккардовыми машинами (поэтому иногда называются жаккардовыми). Контуры узора срисовываются ткацким рисовальщиком на канвовую бумагу с модели, выполненной художником, и заполняются графическими элементами различных переплетений (так называемое патронирование). Готовый патрон определяет порядок насечки (перфорации) карт, управляющих машиной Жаккарда. Раппорты некоторых крупноузорчатых переплетений по основе могут достигать нескольких сотен нитей; бывают рисунки, раппорт переплетения которых занимает всю ширину ткани. Раппорт по утку неограничен и в отдельных случаях достигает нескольких тысяч нитей. Простые крупноузорчатые переплетения образуются из одной основы и одного утка. Такими переплетениями вырабатывают некоторые хлопчатобумажные, шёлковые и шерстяные ткани для платьев, подкладочные ткани, камчатные полотна, салфетки, скатерти и др. Сложные крупноузорчатые переплетения образуют узор на ткани из нескольких систем основных и уточных нитей. Различают двухлицевые, двухслойные и ворсовые крупноузорчатые переплетения. Такими переплетениями вырабатывают ткани для платьев, костюмов, пальто, мебельные и др. декоративные ткани. Крупноузорчатые переплетения позволяют получить на поверхности ткани разнообразные световые эффекты, а в сочетании с разными цветами и материалом нитей — красивые, мягкие переходы тонов и резко очерченные контуры узоров, иногда весьма сложных (орнаменты, пейзажи, портреты и т.п.).

Крутильная машина- машина текстильного производства для изготовления крученой пряжи, корда, шпагата и др. изделий, получаемых скручиванием нескольких нитей вместе. Основной рабочий орган крутильной машины – веретено. Перед работой на крутильной машине нити подвергают перемотке на мотальной машине (для увеличения объема паковки) и трощению.

Кручение- или скручивание текстильных материалов – технологический процесс, при котором деформация кручения сообщается волокнам и нитям (пряже). Скрученность полученного продукта характеризуется круткой, т.е. числом витков на 1 м его длины, углом наклона волокон или нитей к продольной оси продукта и направлением крутки.

Крученые изделия- изделия, получаемые в результате скручивания пряжи, комплексных нитей, тонких полосок бумаги и пленок. К крученым изделиям относятся швейные нитки, шпагат, шнуры, веревки, канаты. Крученые нити для выработки тканей, трикотажа, сетей и т.п. к крученым изделиям и не относятся.

Кубовые красители- одна из важнейших групп красителей; нерастворимы в воде, содержат карбонильные группы, которые при крашении восстанавливаются гидросульфитом Na2S2O4 в енольные? С — ONa; образующиеся при этом растворимые лейкосоединения кубовых красителей адсорбируются субстратом (например, целлюлозным волокном) и при последующем окислении воздухом переходят в исходные нерастворимые кубовые красители. По химическому строению делятся на полициклические, индигоидные и тиоиндигоидные. Кубовые красители выпускаются всех цветов, кроме ярко-красного. Полициклические кубовые красители очень прочны. Они широко применяются в текстильной промышленности для крашения целлюлозных волокон, а также в качестве пигментов.

Кумач- хлопчатобумажная ткань полотняного переплетения красного цвета, использовалась в основном для пошива сарафанов имужских сорочек в русской крестьянской среде.

Куралон- см. поливинилспиртовые волокна.

Куртел- см. полиакрилонитрильные волокна.

Лавабль- (в переводе с французского «моющийся, стирающийся»). Название относится к тканям, подвергшимся специальной обработке типа «стирай-носи». Независимо от того, какие волокна используются, ткань мягкая и хорошо стирается.

Лавсан- торговое название полиэфирного волокна, выпускаемого в СССР; то же, что терилен (Великобритания), дакрон (США), теторон (Япония), диолен (ФРГ), элана (ПНР), тергаль (Франция) и другие полиэтилентерефталатные волокна, различающиеся технологией производства.

Лаке- способ обработки ткани, придающий специфический блеск и гладкость, как бы лакированность поверхности.

Ламе- ткань атласного переплетения из натурального или искусственного шелка, с одной стороны типа крепмарокена, с другой — блестящая. Была популярна в 30-е годы XX века. Современное ламе — блестящая, переливчатая ткань с металлическими и другими блестящими эффектными нитями.

Ластик- (от англ. lasting, буквально — прочный), хлопчатобумажная ткань атласного переплетения, напоминающая по внешнему виду сатин, от которого отличается тем, что гладкий застил лицевой поверхности образуется за счёт нитей основы, а не утка. Ластик — лёгкая, шелковистая, блестящая ткань. При отделке ластик подвергается мерсеризации, пропитывается смягчающими аппретами (см. Аппретирование). Выпускается ластик главным образом гладкокрашеным, реже набивным. Употребляется для подкладок, рубашек и платьев.

Левантин- шелковая ткань, изначально привозная, с Востока – отсюда и название, т.е. с Леванта. Так же, как и грогрон, гродетур, громуар и т.д., производилась только гладкокрашеной, однотонной. Какого-то определенного цвета левантин не имел. Он мог быть не только серым или стальным, но и различных синих оттенков

Ледерин- (от нем. Leder — кожа), хлопчатобумажная ткань, на одну сторону которой нанесена окрашенная непрозрачная гибкая плёнка из пластифицированной нитроцеллюлозы, наполнителей и пигментов. Изготовляется из отбелённой, суровой или крашеной ткани; обычно для этой цели применяется миткаль. Ледерин имеет глянцевую эффектную поверхность с ясно выраженным рисунком тиснения. Применяется в полиграфии как материал для переплётов.

Лен- из стеблей растения добывают волокна, из которых прядут льняную пряжу для льняного полотна. Льняное полотно имеет очень гладкую поверхность с матовым блеском, мало загрязняется и не осыпается. Благодаря гигроскопичности одежда из льна способствует естественной терморегуляции тела иособенно подходит для ношения летом и в тропических условиях.

Лоден- или лёден. Эта шерстяная ткань еще десять лет назад была в большой моде. Она напоминала сукно, но была мягче его и тоньше.

Лощение кож- технологическая операция, применяемая при отделке поверхности кож хромового дубления, казеинового покрытия и юфти. Лощение выполняют на лощильной машине приглаживанием лицевой стороны воздушно-сухой кожи (влажностью 15—19гладким полированным роликом из стекла, стали, агата, яшмы, перемещающимся по замкнутой кривой. При лощении плёнка покрывной краски распределяется на коже более равномерно, что придаёт ей зеркальную поверхность и блеск. Давление ролика уплотняет кожу, толщина её уменьшается на 8—16%, понижается воздухопроницаемость, предел прочности при растяжении увеличивается, площадь кожи остаётся почти неизменной. В связи с уменьшением производства кож казеинового покрытия лощение заменяют прессованием.

Льняная ткань- ткань вырабатываемая из льняной пряжи, в основном полотняным переплетением. При включении в основу или уток хлопчатобумажной пряжи ткань называется полульняной. Наиболее ценные свойства льняной ткани — высокая прочность и способность впитывать влагу при сравнительно большой воздухо- и теплопроницаемости, а также стойкость против гниения. Льняные ткани отличаются также добротностью, повышенной жёсткостью, которые усиливаются аппретированием. Льняные ткани весьма носки и дают сравнительно небольшую усадку при увлажнении, масса 1 м2 льняных тканей колеблется от 100 г (батист) до 1000 с лишним г (брезент). Льняные ткани применяют для изготовления бельевых, технических, тарных и других изделий. По назначению и структуре различают следующие виды льняных тканей: столовые камчатные (скатерти, салфетки); полотенечные камчатные и махровые; холсты и полотенца гладкие; костюмно-плательные ткани (рогожки, трико и другие); полотна простынные, тонкие (бельевые), террасные и тики; грубые (технические), бортовки, парусины брезентовые, паковочные и мешочные ткани, а также пожарные рукава и другие. Льняные ткани выпускаются суровыми, полубелыми, белыми и крашеными. Высокими качествами (несминаемость, износостойкость и др.) отличаются ткани из льна с лавсаном.

Люстрин- шерстяная или полушерстяная сдобавлением хлопка ткань с блестящей поверхностью. Глянец образовывался в результате обработки уже готовой материи. Лучшие сорта люстрина использовались для женского платья, более жесткие — для мужских пальто и пиджаков. Наиболее популярен был в середине XIX века.

Магнул- китайская шелковая материя с изображением драконов.

Мадаполам- (от Мадаполлам — название бывшего пригорода города Нарсапур в Индии), хлопчатобумажная бельевая ткань полотняного переплетения, гладкая, глянцевитая и жёсткая на ощупь. Суровьём для мадаполама служит миткаль, подвергаемый при отделке белению, сравнительно сильному аппретированию и лощению.

Малорастяжимые текстурированные нити- текстурированные нити, вырабатываемые из термопластических синтетических волокон. Малорастяжимые текстурированные нити, полученные из полиамидных (капроновых) волокон, называются мэрон, а из полиэфирных (лавсановых) волокон — мэлан. Малорастяжимые текстурированные нити обладают повышенной объёмностью, пушистостью, мягкостью и по сравнению с высокоэластичными нитями (см. Эластик) небольшой растяжимостью. Малорастяжимые текстурированные нити получают путём обработки соответствующих высокорастяжимых текстурированных нитей в автоклавах при 115°C в течение 30 мин. При этом нить рыхло наматывают на перфорированные паковки. Эффективно также использование машин, оборудованных второй термокамерой, предназначенной для дополнительной тепловой обработки. Малорастяжимые текстурированные нити широко применяются для выработки верхнего трикотажа и тканей для драпировок и др.

Маренго- меланжевая ткань с преобладанием темно-серого, часто почти черного цвета. Меланжевый эффект достигается в ходе прядения добавлением белых волокон в темную шерсть.

Маркизет- (франц. marquisette), лёгкая, тонкая, прозрачная хлопчатобумажная или шёлковая ткань полотняного переплетения, вырабатываемая из очень тонкой кручёной пряжи. Маркизет выпускается главным образом набивным (с рисунком), реже белым, гладкокрашеным. Хлопчатобумажный маркизет при отделке мерсеризуется, благодаря чему приобретает шелковистость и блеск. Из маркизета шьют летние платья, блузки, женское бельё и др.

Марля- (от франц. marli — кисея), лёгкая, прозрачная, рыхлая, гигроскопичная хлопчатобумажная ткань полотняного переплетения. Марля выпускается отбеленная реже суровая. Употребляется как перевязочный материал, а также для швейного приклада, наклейки карт и т.п.

Марселин- плотная, но тонкая одноцветная ткань из шерстяной пряжи. Марсель – первоначальный центр производства марселина – славился тонкой выделкой шерстяных тканей и сукон, имевших в XIX в. мировое признание.

Матлассе- ткань из натурального или искусственного шелка с жаккардовым рисунком наподобие стежки на ватине. По способу изготовления и внешнему виду напоминает клоке.

Махровая ткань- или Петельная ткань – льняная или хлопчатобумажная ткань, поверхность которой с одной или двух сторон покрыта ворсом из петель основных нитей. В отличие от ворсовых тканей, у которых ворс образуется под натяжением, в махровой ткани он получается за счёт свободной подачи слабо натянутой основы. Ворс махровой ткани менее равномерен и стоек, более прилегает к поверхности ткани. Махровые ткани обычно менее плотны, чем ворсовые ткани. Благодаря своей мягкости и способности легко впитывать в больших количествах влагу, махровые ткани употребляются для изготовления полотенец, купальных простынь, халатов, ковриков и т.п.

Медноаммиачные волокна- один из видов искусственных целлюлозных волокон, формуют их по «мокрому» методу в воду или раствор щёлочи. Прядильный раствор готовят действием на целлюлозу водного раствора куприаммингидрата [Сu(NH3)n](OH)2. Штапельные медноаммиачные волокнаприменяют в основном для производства ковров и сукна, тонкие текстильные нити (толщина 5 — 10 текс) — для выработки трикотажных изделий, лёгких тканей. Для технических целей медноаммиачные волокна не используют из-за низкой прочности. Стоимость медноаммиачных волокон выше, чем у их конкурентов — вискозных волокон.

Меланжевая ткань- ткань, вырабатываемая из однониточной или кручёной меланжевой пряжи. Меланжевая ткань от пестротканых или крашеных тканей отличается своеобразным цветовым эффектом. При отделке хлопчатобумажную меланжевую ткань не подвергают отбелке, т.к. она разрушает окраску волокна; процесс отделки сводится главным образом к механической обработке (стрижке, ворсованию и пр.) и аппретированию тканей. Отделка шерстяных меланжевых тканей не отличается от обычной отделки тканей. Наиболее распространены следующие хлопчатобумажные меланжевые ткани: трико, шевиот, трико костюмное, диагональ, коверкот, сукно. Для шерстяных меланжевых тканей к обычному наименованию добавляют слово «меланж», например сукно-меланж, драп-меланж и др.

Меринос- шерстяная ткань саржевого переплетения, обычно однотонная, пряжу для которой изготавливали из шерсти тонкорунных овец — мериносов. Использовали для женского платья, верхней одежды и так называемых персидских и турецких шалей в XIX веке. При смешивании мериносной пряжи с шерстью других сортов или с другими волокнами получали полумеринос или новые сорта смесовых тканей.

Мерсеризация- от имени английского изобретателя Дж. Мерсера (J. Mercer; 1791—1866), 1) одна из стадий в производстве вискозы; заключается в обработке целлюлозы концентрированным водным раствором NaOH при 20—60 °С с целью получения так называемой щелочной целлюлозы. Процесс осуществляют в аппаратах периодического (ванны-прессы) или непрерывного действия. Ванна-пресс — металлическая емкость, в которой листы целлюлозы после обработки щёлочью подвергаются отжиму поршнем. Аппарат рассчитан на загрузку 250—500 кг целлюлозы; цикл работы около 2 ч. Производительность аппаратов непрерывной мерсеризации обычно 25 т/сут. 2) Обработка хлопчатобумажных тканей или др. целлюлозных волокнистых материалов концентрированным йодным раствором NaOH (обычно при 15—18 °С) с целью придания им блеска, повышения способности окрашиваться и увеличения прочности. Процесс проводится на машинах, осуществляющих пропитку раствором NaOH, отжимание и промывку обрабатываемого материала. Такие машины имеют приспособления для растягивания тканей, сужающихся после обработки. Ткани мерсеризуют в суровом виде, после отварки или беления.

Мех искусственный- текстильное изделие, имитирующее натуральный мех. Благодаря высоким теплоизоляционным свойствам и сравнительно низкой стоимости при массовом производстве широко используется для изготовления одежды, головных уборов и отделки. Мех искусственный служит также обивочным и прокладочным материалом. Широко распространены тканые и трикотажные длинноворсные меха искусственные, имитирующие дорогие натуральные меха норки, куницы, енота, ондатры, обезьяны и даже лисы, а также меха с гладким ворсом — мех жеребёнка, телёнка, нерпы и др. Мех искусственный состоит из несущего основания (грунта) и ворсового покрова. Различают мех искусственный: тканый, трикотажный, прошивной, клеевой и получаемый приклеиванием ворсинок в электростатическом поле. Тканый мех искусственный образуется тремя системами нитей — ворсовыми, коренными и уточными. При этом два грунтовых полотна связаны ворсовыми нитями, которые затем разрезаются. При трикотажном способе ворс ввязывается на специальных кругловязальных машинах (см. Трикотажная машина). При прошивном и клеевом способах несущее основание и ворс изготовляют раздельно. Ворс закрепляют на несущем основании прошиванием или наклеиванием. С помощью клеевого способа получают, например, искусственный каракуль. При изготовлении меха искусственного электростатическим способом волокна, заряженные в электростатическом поле и затем ориентированные, распределяются равномерно по предварительно обработанной клеем поверхности ткани, на которой они закрепляются после высушивания, образуя ворс. Мех искусственный вырабатывается с любой плотностью ворсового покрова. Последний по высоте и распределению более равномерен, чем волос натурального меха. По внешнему виду меха искусственного почти полностью воспроизводит цвет, рисунок и расположение ворса имитируемого меха. Для образования ворсового покрова меха искусственного применяются различные мононити или комплексные полиамидные и полиэфирные вискозные и ацетатные нити (см. Волокна химические). Для длинноворсного меха наиболее часто употребляют пряжу из полиакрилонитрильных волокон, которые благодаря шерстистости, малой плотности, высокой упругости, малой теплопроводности и весьма низкой гигроскопичности особенно пригодны для изготовления меха искусственного. Для основания (грунта) меха искусственного используют хлопчатобумажную пряжу, иногда с целью упрочнения — синтетические нити. Мех искусственный выпускают различных цветов и рисунков. Последующая отделка меха искусственного обеспечивает устойчивость ворсового покрова к смятию, пушистость, гидрофобность, создание того или иного узорчатого или тисненного рисунка путём механической, термической и химической обработок. В зависимости от фактуры имитируемого меха отделка включает следующие основные процессы: многократное расчесывание, стрижку — подравнивание ворсового покрова, крашение, термическую обработку, полировку, узорчатое расцвечивание ворса и др. Для придания изнанке ткани вида кожи и прочного закрепления ворса в основании применяют проклеивание латексами и аппретами, дублирование с поролоном.

Мешковина- грубая прочная ткань, вырабатываемая из толстой пряжи полотняным переплетением нитей. Пряжа для мешковины изготовляется из грубостебельных (жёстких лубяных) волокон: джута, кенафа, канатника и отходов первичной обработки и чесания низкомерного льна-очёса и короткого волокна. Мешковина используется для пошивки мешков (мешочная ткань) и как паковочная ткань.

Мильфлёр- или Милль флёр – рисунок на ткани в виде разноцветных полевых цветов (в переводе с фр. mille fleur – тысяча цветов). Иногда его называют крестьянским цветочным узором.

Миткаль- (от перс. меткал), суровая тонкая хлопчатобумажная ткань полотняного переплетения из довольно толстых нитей неотбеленной пряжи, как правило, сероватого оттенка. Миткаль используется как полуфабрикат в производстве клеёнки, дерматина и др. В результате соответствующей отделки из миткаля получают ситец и бельевые ткани — мадаполам, муслин др. При дальнейшей обработке из миткаля получали другие ткани: при отбеливании — коленкор и мадаполам, при крашении — кумач, при нанесении орнамента — ситец и т.д. Самым лучшим миткалем в XIX веке считался английский.

Молескин- (англ. moleskin, от mole — крот и skin — кожа), плотная, прочная хлопчатобумажная ткань, вырабатываемая усиленным сатиновым переплетением (см. Переплетение нитей). Молескин имеет на лицевой стороне плотный гладкий уточный застил, который создаётся своеобразным переплетением, а также большей плотностью нитей по утку, чем по основе. Молескин выпускается обычно гладкокрашеным в тёмные тона. Некоторые сорта молескина подвергаются ворсованию и называются молескин-сукно. Молескин употребляется для изготовления рабочей, спортивной и специальной форменной одежды, верха обуви, переплётов и пр. Наиболее плотные сорта молескина иногда называют чёртовой кожей.

Мохер- вошел в моду с конца 1950-х годов. Мохером называют шерсть ангорской козы, а также пряжу и ткани из этой шерсти или с этой шерстью (процент мохера может быть и небольшим).

Муар- шелковая ткань полотняного переплетения с волнообразным отливом, полученным за счет обработки специальными валиками-каландрами, однотонная, переливающаяся. Использовалась для пошива женского платья, отделки мужской одежды, орденских лент. Лучший муар в Росси XIX века выпускала фабрика Н.Серебряникова в Петербурге. Муар из шелка высшего качества назывался гро-муар, муар с крупными волнами — муар-антик.

Муслин- очень тонкая легкая шерстяная или хлопчатобумажная ткань полотняного переплетения, популярная до середины XIX века. Иногда при изготовлении муслина использовалась также льняная или шелковая пряжа. Слово муслин происходит от названия г. Мосула в Ираке, где в древности находились знаменитые текстильные мануфактуры. Разновидностью муслина можно считать муслинделин — рыхлую тонкую шерстяную ткань, которая использовалась для пошива женского платья.

Муслинделин- тонкая рыхлая ткань из шерстяной пряжи. По характеру переплетения напоминает муслин.

Мухояр- пестротканая ткань из льна с примесью шерсти, реже хлопка, которые окрашивались уже в пряже, а не в готовой материи. В современных справочниках и словарях встречается толкование мухояра как хлопчатобумажной ткани с примесью шерсти или шелка. Но более убедительным представляется толкование, предлагаемое справочными изданиями XIX века, так как ткани домашнего производства выделывались только из местного, получаемого в крестьянских хозяйствах, сырья – льна, шерсти. Мухояр не носили городские жители, и он был тканью, «употребляемой простым народом на одежду». Шелк использовали только на промышленных предприятиях даже в качестве добавок, а изделия и с небольшим содержанием шелка стоили намного дороже, чем могли позволить себе крестьяне. Из других видов тканей, распространенных в крестьянской среде, были известны мендеритское сукно (всегда синее) и решимское (всегда черное), которые ткались из грубой шерсти домашней выделки.

Казинет- хлопчатобумажная, полушерстяная или шерстяная одноцветная гладкая ткань саржевого переплетения. Казинет изшерстяной пряжи был в России тканью для форменной одежды нижних гражданских чинов.

Каландр- (франц. calande, от calandrer – прокатывать, лощить) – машина (или ее часть), состоящая из системы валов (от 2 до 20), между которыми пропускают материал (ткань, бумагу, резину и др.) для придания ему плотности, гладкости, лоска, нанесения тиснения рисунка или узора. Каландр применяют в текстильной, бумажной и резиновой производствах, при изготовлении полимерных пленок.

Каландрирование- процесс обработки материалов (ткань, бумага, резина) на каландре. В бумажном производстве каландрирование осуществляется на машинных каландрах, устанавливаемых в конце сушильной части бумагоделательной машины, или на отдельно стоящих суперкаландрах. Бумага, обработанная на суперкаландре, называется каландрированной или лощёной; бумага, пропущенная через машинный каландр и имеющая меньший глянец, — бумагой «машинной гладкости». Гладкость бумаги, получаемая при каландрировании, зависит от рода валов (она более высока при сочетании чугунных и бумажных валов), их температуры (при нагревании гладкость повышается), состава и влажности бумаги (бумага, содержащая больше каолина, лучше каландрируется), а также давления между валами каландра. Каландрирование в резиновом производстве применяется для изготовления резиновых листов и пластин различной толщины, для пластификации и нагревания резиновой смеси, для промазки ткани резиновой смесью и др. В текстильном производстве путём каландрирования уплотняют хлопчатобумажные, льняные, джутовые и др. ткани, придают им блеск, наносят тиснёный рисунок.

Камвольное прядение- (от нем. Kammwolle – чесаная, гребенная шерсть) – гребенное прядение шерсти.

Камка- тонкая ткань с разнообразным по композиции цветочным рисунком, как правило, шелковая, одноцветная. Отличительной особенностью ее является сочетание блестящего узора и матового фона по лицевой стороне и блестящего фона и матового узора по изнанке. Камки выпускались и двусторонними, более сложной текстуры, где изнаночная поверхность была скрыта в толщи ткани. Игра света на шелковых нитях создавала впечатление переливчатости и делала ткань похожей на парчу. В России камка известна с XVII века, но наиболее популярной как ткань для пошива верхней одежды была в XIX веке. В технике камки с прошлого века до нашего времени изготавливают также льняное полотно для постельного и столового белья. Наименование «камка» для шелковых, хлопчатобумажных и шерстяных тканей в середине века практически вышло из употребления, так как каждый из видов ее, подобно ткани дама, приобрел свое название.

Камлот- шерстяная, а с XIX века — хлопчатобумажная ткань, дорогие сорта которой ткали из верблюжьей или ангорской шерсти с примесью шелка, что позволяло добиться рыхлой, мягкой фактуры полотна. Название происходит от греческого «верблюд». Более дешевые сорта камлота изготавливали из хлопка, причем основа натягивалась в две нити обязательно черного цвета, поэтому название ткани предполагает только темную окраску материи. Использовалась для мужской и женской верхней одежды.

Канат- гибкое изделие, изготовленное из стальной проволоки, нитей, пряжи (каболок) из волокон растительного, синтетического или минерального происхождения. По способу изготовления канаты подразделяются на крученые или витые, невитые, плетеные. Стальные канаты изготовляют из проволок диаметром 0,5 – 2 мм круглого или фасонного сечения. Витые круглые канаты могут иметь одинарную (спиральную), двойную (тросовую), тройную (кабельтовую) свивку. Комбинированные винтовые канаты изготовляют чаще всего из пеньки и стали. Невитые канаты состоят из плотно уложенных групп стальных проволок или спиральных канатов, обжатых спиральной обмоткой или зажимами. Плетеные канаты изготовляют из четного числа (обычно четырех) переплетенных прядей. Неметаллические канаты свивают из волокон пеньки, хлопка, полипропилена, капрона, нейлона и др.

Канаус- ткань из шелка-сырца, то есть неотбеленной и некрученой пряжи золотистого цвета. В середине XIX века ценилась довольно высоко, особенно дорогой считалась для постельного белья, так как существовали более дешевые сорта тканей. В других социальных слоях русского общества канаус использовался в качестве ткани для одежды, особенно это было свойственно купечеству, тяготевшему к национальным типам костюма.

Канва- (франц. canevas), сетчатая сквозная хлопчатобумажная, реже льняная ткань из кручёной пряжи, отбеленная или подкрашенная, сильно аппретированная. Вырабатывается полотняным или перевивочным переплетением. Применяется как основа или трафарет для вышивания, иногда в качестве прокладочного материала в одежде.

Канифас- плотная хлопчатобумажная ткань, чаще однотонная, реже набивная или с текстильным орнаментом в виде полос. Известна в России с Петровского времени. Сортов канифаса очень много. Некоторые из них использовались как ткань для парусов. Разновидностями канифаса были базин, базин-рояль и др. Благодаря своей прочности, канифас был излюбленной тканью бедноты в больших городах. Изделия из канифаса назывались то канифасными, то канифасовыми.

Капрон- принятое в России торговое название поликапроамида и волокон из него (см. полиамидные волокна).

Каразея- шерстяная ткань грубой выделки, разреженной фактуры, в русской армии использовалась для Каразея — шерстяная ткань грубой выделки, разреженной фактуры, в русской армии использовалась для шитьясолдатских мундиров.

Карбоновые кислоты- органические кислоты, — органические соединения, содержащие одну или несколько карбоксильных групп (-СООH). По числу этих групп подразделяются на моно-, ди-, три- и поликарбоновые (соответственно одно-, двух-, трех- и многоосновные кислоты). Монокарбоновые кислоты алифатич. ряда часто наз.жирными кислотами(многие из них входят в состав жиров) карбоновые кислоты как правило, значительно слабее, чем неорганические кислоты. Важнейшие производные карбоновых кислот, которые образуются при замещении в СООН – группе атома водорода или ОН – группы, — соли (RCOO)n М (М – металл), ангидриды (RCO)2O, сложные эфиры RC(O)OR, амиды RC(O)NH2, нитрилы RC=N (R,R- органические радикалы). Карбоновые кислоты имеют разнообразное промышленное применение (производство красителей, лекарственных средств, витаминов, полимеров и т.д.) и важное биологическое значение.

Кардное прядение- (от франц. carde – чесальная машина) – получение пряжи из чесальной ленты или ровницы с использованием различных по длине волокон. Пряжа кардного прядения отличается повышенной неравномерностью по линевой плотности, по крутке, по относительной разрывной нагрузке. Особенность кардного прядения – отсутствие процесса гребнечесания волокон.

Кардолента- (от франц. carde – чесальная машина), игольчатая лента, — лента со сплошной игольчатой поверхностью, предназначена для обтяжки расчесывающих органов чесальных машин прядильного производства. Кардолента заменяется цельнометаллической пильной лентой.

Кармазин- тонкое сукно очень высокого качества из лучших сортов шерсти, окрашенное в ярко-красный цвет алого, багряного оттенка. Вышел из моды в начале XVIII века, использовался для пошива верхней одежды, в частности кафтанов.

Кастор- тонкое шерстяное сукно разных цветов, лучшие сорта которого изготавливали во Франции, Бельгии, Голландии в XIX веке из пряжи с примесью бобрового или козьего пуха. Кастор использовался для пошива верхнего платья, шляп, перчаток, чулок. В отличие от обычных сукон, кастор имел ворс только на изнаночной стороне.
Лучшим шляпным кастором считался марселет, который первоначально изготавливали в г. Марселе.

Катионные красители- группа основных красителей, соли четвертичных аммониевых оснований. Образуют окраски различных цветов, устойчивые к свету и мокрым обработкам. Применяются для крашения полиакрилонитритных волокон.

Кашемир- мягкая полушерстяная или полушерстяная камвольная ткань саржевого переплетения, окрашенная в ровные цвета или набивная. Первоначально изготавливалась в г.Кашмире в Индии. Наиболее популярным изделием из нее являются шали. В конце 80-х — начале 90-х годов XIX века являлась самой модной тканью для мужской и женской верхней одежды.

Кашмилон- см. полиакрилонитрильные волокна.

Кевлар- см. полиамидные волокна.

Кенаф- однолетнее растение, возделываемое для получения лубяного волокна, из которого вырабатывают пряжу для изготовления упаковочных тканей, крученых нитей и крученых изделий (шпагатов, веревок, канатов и т.п.).

Кеттельная машина- (от нем. Ketteln – соединять петли) – машина для соединения (кеттлевки) открытых крайних петель частей трикот. Изделий (чулок, носков и др.) кеттельным швом, по структуре и свойствам близким к трикотажу.

Киндяк- хлопчатобумажная ткань с набивным узором. В XIX веке употреблялась главным образом на подкладку. На Руси эта ткань высоко ценилась за тончайшие набивные узоры. Афанасий Никитин упоминает киндяк среди тканей, производимых в Камбее (порт в заливе Индийского океана). В XIX веке набивные хлопчатобумажные ткани уже не так высоко ценились, так как был механизирован не только процесс ткачества, но и нанесения многоцветного орнамента в технике набойки, который до изобретения специальной машины получали лишь вручную.

Кирза- 1) плотная прочная многослойная хлопчатобумажная ткань, вырабатываемая из тонкой кручёной пряжи. Кирза, обработанная плёнкообразующими веществами, используется как заменитель кожи; применяется также для изготовления прорезиненных приводных ремней. 2) В полиграфии — техническое сукно, употребляемое для обтяжки печатных барабанов литографских машин.

Кисея- очень тонкая редко тканая полупрозрачная хлопчатобумажная ткань полотняного переплетения, цветная, узорчатая или с вышитым орнаментом. В первое десятилетие XIX века самой модной была белая кисея, как подражание античным традициям. По техническим ихудожественным качествам близка к муслину.

Китайка- в допетровское время и первое десятилетие XVIII века так называли шелковую гладкокрашеную ткань полотняного переплетения, ввозившуюся из Китая. В XIX веке под китайкой подразумевалась плотная хлопчатобумажная ткань синего, реже красного цвета без орнаментации. Китайка применялась в крестьянском быту для сарафанов и мужских рубах. До середины XIX века кумач и китайка четко различались по цвету, но во второй половине столетия встречаются упоминания о красной китайке и синем кумаче. Основными центрами производства китайки в прошлом веке были Москва и Казань, и большая часть их продукции шла на иностранные рынки, в том числе и в Китай.

Клеенка- ткань из химических волокон, реже хлопчатобумажная, льняная или вискозная, покрытая водонепроницаемой пленкой из синтетического пленкообразователя (напр., поливинилхлорида) или растительного масла. Используется для бытовых нужд.

Клоке- натуральный или искусственный шелк либо шерстяная ткань с характерной рельефной поверхностью. Вырабатывается на жаккардовых станках, рельефность достигается применением двух основных нитей. Верхняя основа креповой крутки слабая, нижняя натянута. Эффект клоке получают и на хлопчатобумажных тканях в результате обработки на соответствующем каландре.

Коверкот- плотная шерстяная или полушерстяная ткань с диагональными полосами из двух разноцветных крученых нитей. Используется в основном для пошива мужских пальто.

Кожа выделанная- шкура животного, лишенная волоса, эпидермиса и подкожной клетчатки, сохранившая волокнистое строение. По назначению различают кожи обувные, шорно–седельные, технические и одежно–галантерейные. Кожи подразделяют также по видам сырья, дубления, характеру отделки, конфигурации, толщине и площади. Искусственная кожа – полимерный материал, применяемый вместо натуральной кожи в производстве обуви, одежды, галантереи, технических изделий и др. Вырабатывают следующие типы искусственной кожи: пленочные материалы, материалы типа картона, материалы для низа обуви, мягкие – из ткани или нетканых материалов с покрытием из пленкообразующих веществ – каучука, нитроцеллюлозы, полиамида, поливинилхлорида, полиуретана.

Коленкор- хлопчатобумажная ткань полотняного переплетения, отбеленная и накрахмаленная в процессе отделки. Нити основы и утка довольно толстые, что отличает коленкор от подобных тканей. Коленкор выпускали одноцветным, белым или цветным, а клей или крахмал, используемые для пропитки, придавали ему глянец. При долгой носке пропитка на сгибах осыпалась. Коленкор использовался для пошива белья, цветной и более дорогой — для отделки, подкладки, церковных нужд. Коленкор служил также основой для изготовления набивных тканей — миткаля, ситца.

Коломёнок- или Коломянка (от нем. Kalamank), льняная ткань атласного переплетения, имеющая по лицевой стороне настил из уточных нитей. Выпускается суровой, полубелёной и белёной, употребляется для шитья летних костюмов, фуражек и др.

Копировальные стежки- разновидность незатянутых прокладочных стежков. Служат для переноса линий выкройки на лицевую сторону тонких тканей, на одинаковые (парные) детали и т.п. Для прокладывания силков берется двойная нитка. Сложенная вдвое ткань прошивается крупными свободными стежками, при этом нитка не натягивается, а ложится свободно, образуя стежок в виде петли высотой 1 см. Затем слои ткани раздвигаются, нитки между деталями натягиваются и разрезаются. Разрезанные нитки — силки- остаются в ткани.

Корд- (от франц. corde — верёвка, шнур), 1) кручёная нить большой прочности из хлопчатобумажного или химического волокна, используемая для изготовления автокорда, корд-шнура и некоторых др. текстильных изделий, употребляемых в резиновой промышленности в качестве полуфабрикатов (или составных частей) резиновых изделий. 2) Шерстяная ткань особого переплетения, создающего на её лицевой поверхности продольные рубчики шириной около 3—8 мм. В зависимости от плотности и толщины корд употребляют для пошивки платьев, костюмов или пальто. Наиболее тяжёлыми и плотными кордами обивают сиденья легковых автомобилей.

Котлук индекс А- предназначен для хлопка, который классифицируется как Мидлинг 1-3/32". Индекс высчитывается просто как среднее арифметическое ПЯТИ самых дешевых котировок текущего дня из шестнадцати отобранных для Индекса сортов хлопка. Например, нижеперечисленные сорта отобраны для 2001/2002 Индекса А: Мемфис Восточный, Калифорния/Аризона, Турецкий Измир/Анталия, Африканский 'Франк Зона', Индийский H-G/Mech-1, Бразильский, Китайский тип 329, Мексиканский, Пакистанский 1503, Сирийский, Танзанский тип 2 RG, Греческий, Испанский, Австралийский, Узбекский, Парагвайский.

Котлук индекс Б- предназначен для хлопка, в основном применяемого в производстве низкомерной пряжи. Индекс представляет среднее арифметическое ТРЕХ самых дешевых котировок текущего дня из восьми выборочных сортов: Орлеан/Техас SLM 1-1/32", Аргентинский сорт С-1/2, Бразильский тип 5/6, 1-1/16", Турецкий Адана Станд. I RG, Узбекский SLM 1-1/16", Китайский тип 527, Пакистанский Афзал 1-1/32", Индийский J-34, 1-1/32". В связи с там, что качество и наличие хлопка из разных стран меняется, изменения (дополнения или исключения) вносятся в перечень отобранных сортов. Однако, следует заметить, что такого рода изменения в перечень вносятся только после предварительного предупреждения.

Крахмал- (польск. krochmal, от нем. Kraftmehl) – основной резервный углевод растений; смесь двух полисахаридов – амилозы и амилопектина; белое аморфное вещество. Основной компонент важнейших продуктов питания: пшеничной муки( 75 – 80, картофеля (25, кукурузы, риса, саго, калорийность К.- ок. 16,75 МДж/кг. Крахмал и его производные применяют в пищевой промышленности (производство кондитерских изделий, колбас) медицине и фармацевтической промышленности (получение антибиотиков, витаминов, приготовление мазей, присыпок), для шлихтования тканей, проклеивания бумаги, картона, в аналитической химии (индикатор на иод, с которым дает интенсивное синее окрашивание).

Крашение- придание текстилю, коже, бумаге, пластмассам и другим материалам окраски, обладающей достаточной для практических целей устойчивостью к действию света, водным и мыльным обработкам, трению и т. п. В отличие от крашения, нанесение на специально подготовленную поверхность слоя жидкого лакокрасочного материала, образующего после высыхания сплошную твёрдую плёнку, называют окраской (см. Лакокрасочные покрытия). Крашение известно с глубокой древности, особенно широкое распространение получило в связи с развитием крупного мануфактурного производства. Большое значение для развития крашения имел синтез (во 2-й половине 19 века) органических красителей, почти полностью вытеснивших дорогостоящие и менее прочные природные. Методы крашения определяются свойствами красителей и окрашиваемого материала. Для крашения бумаги (подцветки бумажной массы и К. готовой бумаги) применяют минеральные пигменты (ультрамарин, охра и др.) и красители (основные, кислотные, прямые, сернистые, кубовые). О способах крашения этими красителями см. ниже. Для крашения готовой бумаги её погружают в раствор красителя (чаще кислотного) или наносят на её поверхность тонкий слой минеральных веществ (бланфикса и др.) с клеящими и красящими веществами. Глубинное крашение кожи (краснодублёной, хромовой, лайки, замши) осуществляют протравными, кислотными, основными, прямыми красителями и специальными красителями для кожи. Для покрывного крашения кожи пользуются главным образом пигментами в сочетании со связующими и плёнкообразователями (казеином, нитроцеллюлозой и др.). Для крашения меха применяют окислительные, кубовые, кислотные, протравные красители и специальные красители для меха. Методы крашения пластмасс определяются технологией получения и свойствами этих материалов. Для крашения полимеризационных термопластов красители вводят в мономер до полимеризации или же в готовый полимер перед литьём и прессованием. Для получения прозрачных окрашенных продуктов применяют термостойкие жирорастворимые и основные красители. Окрашивание происходит в результате растворения этих красителей в массе полимера. Непрозрачные окрашенные продукты получаются при использовании красителей с наполнителями или нерастворимых в пластмассе пигментов. Для окрашивания конденсационных термореактивных пластмасс (фенопластов, аминопластов) красители с наполнителями и пигменты вводят при изготовлении пресс-порошков. Для крашения волокнистых материалов готовят так называемую красильную ванну, в состав которой входят краситель, вспомогательные вещества и вода. Процесс крашения заключается в самопроизвольном переходе красителя из красильной ванны в волокно до установления равновесия. Скорость достижения равновесия, а значит, и скорость крашения в целом определяются коэффициент диффузии красителя в волокне. Этот коэффициент в тысячи и сотни тысяч раз меньше, чем коэффициент диффузии в водной среде. Увеличить скорость диффузии красителей в волокне, а следовательно, и скорость крашения можно тремя путями: повышением температуры, введением в красильную ванну некоторых типов гидрофильных органических растворителей, созданием условий, способствующих набуханию волокна. Все эти направления широко используются для интенсификации крашения. Волокна и изделия из них красят в аппаратах периодического и непрерывного действия. Наибольшее распространение получили последние, т. к. они обеспечивают высокую производительность труда и оборудования. Крашение называют гладким, если материал красят сплошь в один цвет, и узорчатым или печатным, если он окрашен в несколько цветов. Крашение прямыми красителями. Прямые красители хорошо растворимы в воде, причём в растворах наряду с анионами красящих веществ присутствуют и их агрегаты большей или меньшей величины. К красителям этого типа относятся азокрасители. Их используют главным образом для крашения целлюлозных волокон, а также шёлка, шерсти и полиамидных волокон. Красящее вещество на волокне удерживается ван-дер-ваальсовыми силами и, по-видимому, благодаря образованию водородных связей. В зависимости от желаемой интенсивности окраски расход красителей составляет 1—4% от массы волокна. В красильную ванну вводят до 20% (от массы материала) поваренной соли или сульфата натрия для увеличения выбираемости красителя из ванны и повышения интенсивности окраски. Оптимальная температура в случае применения периодического крашения 70—90°С. По непрерывному способу крашения окрашиваемый материал пропитывают при температуре 90—95°С раствором красителя с концентрацией 1—20 г/л, запаривают в запарной камере при 102°С в течение 60—90 секунд (для интенсификации проникновения красителя в волокно) и промывают. Для лучшего прокрашивания волокон и повышения равномерности окраски в красильную ванну необходимо добавлять органические растворители типа этаноламинов, так называемые выравниватели (10 г/л). Окраска прямыми красителями не обладает достаточно высокой прочностью, поэтому её упрочняют с помощью специальных препаратов. Крашение активными (реактивными) красителями. Активные красители используют для крашения целлюлозных, белковых и полиамидных волокон. Крашение состоит из двух стадий: пропитки волокнистого материала раствором красителя и фиксации его в щелочной среде. На этой последней стадии краситель реагирует с волокном и образует с ним новое окрашенное соединение, например: Часть красителя (до 30взаимодействует с водой. Гидролизованный водой краситель необходимо полностью удалить из волокна при промывке, иначе резко снизятся показатели прочности окраски к мокрым обработкам. Крашение активными красителями проводят периодическим, полунепрерывным и непрерывным способами. Наиболее распространён однованный плюсовочно-запарной способ, при котором после пропитки окрашиваемого материала раствором красителя в присутствии бикарбоната натрия проводят (с промежуточной сушкой или без неё) запаривание волокна при температуре 100—103°С, после чего окрашенное волокно промывают и высушивают. Крашение кубовыми и сернистыми красителями. Кубовые красители нерастворимы в воде и поэтому для крашения их предварительно восстанавливают в щелочной среде гидросульфитом натрия, в результате чего получаются растворимые натриевые соли лейкосоединений, поглощаемые целлюлозными волокнами из водных растворов. Окислением кислородом воздуха или др. окислителями лейкосоединения переводят в исходные нерастворимые красители, которые прочно удерживаются в порах волокна. К кубовым красителям относятся полициклические красители и индигоидные красители. В зависимости от типа применяемого красителя крашение ведут при температурах от 30 до 80°С. Аналогичным образом применяют нерастворимые сернистые красители. Отличие состоит в том, что в качестве восстановителя используют не гидросульфит, а сульфид натрия. Красящая способность сернистых красителей невелика, поэтому при крашении в тёмные цвета берут до 20% красителя от массы волокна. Крашение ведут при температуре, близкой к 100°С. Существуют и растворимые в воде препараты сернистых красителей. При их использовании текстильный материал пропитывают водным раствором красителя, высушивают горячим воздухом и обрабатывают в растворе, содержащем сульфид натрия и едкий натр. В этом растворе при 80—90°С в течение 30 секунд происходит проявление красителя, т. е. переход его в исходную нерастворимую в воде форму. Помимо восстановительного способа крашения кубовыми красителями, широко применяется так называемый суспензионный метод. В этом случае волокнистый материал пропитывают высокодисперсной суспензией кубового красителя, высушивают, а затем обрабатывают щелочным гидросульфитным раствором. Нерастворимый краситель непосредственно на волокне переходит в растворимую натриевую соль лейкосоединения, которая сорбируется волокном и диффундирует внутрь его при последующем запаривании. Окисление лейкосоединения в исходный краситель и фиксация его на волокне происходят при обработке растворами окислителей, например, K2Cr2O7 или H2O2, после чего материал тщательно промывают. Особую группу кубовых красителей составляют растворимые в воде препараты — кубозоли. Их водными растворами пропитывают волокнистые материалы и затем различными способами (нитритным, бихроматным, запарным и т. д.) в кислой среде проводят гидролиз и окисление кубозолей. В результате на волокне фиксируется первоначальный кубовый краситель, из которого был получен соответствующий кубозоль. Крашение нерастворимыми азокрасителями, образующимися в волокне (холодное крашение). В ходе такого крашения красители синтезируются непосредственно на волокне в результате сочетания азосоставляющих (азотолов) с диазония солями. При крашении волокно пропитывают щелочным раствором азотола, высушивают и обрабатывают на холоде при pH 7—9 водным раствором соли диазония. На волокне происходит реакция азосочетания, и оно окрашивается. Таким образом окрашивают целлюлозные волокна, но при известной модификации метода нерастворимые азокрасители можно синтезировать и в полиамидных, полиэфирных и полиакрилонитрильных волокнах. Кроме нерастворимых азокрасителей, на волокне можно синтезировать и др. пигменты, в частности чёрный анилин, являющийся наиболее распространённым окислительным красителем. Его получают путём окислительной конденсации анилина в среде минеральной кислоты. В качестве окислителя применяют хлорат натрия и бихромат натрия или калия; катализаторами окислительного процесса являются медный купорос, железисто- и железосинеродистый калий и др. Для крашения волокон используют и готовые органические пигменты, для их фиксирования — различные синтетические связующие вещества, например предконденсаты мочевино- и меламиноформальдегидных смол. Крашение катионными красителями. Катионные красители — обычно моноазокрасители (см. Азокрасители) и полиметиновые красители. Окрашивают полиакрилонитрильные волокна в яркие насыщенные цвета, окраски обладают довольно высокой прочностью. Краситель фиксируется на волокне межмолекулярными силами и благодаря образованию ионных связей:, где А— — анион, например CH3SO4—. К. производят в уксуснокислой среде в присутствии глауберовой соли и выравнивающих веществ; температура ванны 95—100°С, продолжительность К. 60—90 мин. Расход красителя 2—5%, уксусной кислоты 1—5%, глауберовой соли 5—15% и выравнивателя 2—6% от массы окрашиваемого материала. Существуют и непрерывно-поточные методы К. полиакрилонитрильных волокон катионными красителями. В этом случае для ускорения проникновения красителя в волокно используют резорцин, этиленкарбонат и др. вещества. Волокнистую массу пропитывают раствором красителя (5—10 г/л), содержащим названные ускорители (10—50 г/л), запаривают при 103°С в течение 60—90 секунд и тщательно промывают. Крашение кислотными и протравными красителями. Кислотные красители растворимы в воде благодаря наличию групп SO3M (реже COOM, где М — Na, К или NH4), SO2NH2, SO2CH3 и др., к ним относятся антрахиноновые красители и азокрасители. Применяются в основном для крашения белковых и полиамидных волокон, а также кожи, меха, бумаги, древесины и др. материалов. В процессе крашения краситель взаимодействует с волокном по схеме: В закреплении красителя на волокне участвуют также ван-дер-ваальсовы силы. Крашение осуществляют при pH 3—5 в присутствии глауберовой соли и выравнивателя, температура крашения 85—90°С, длительность 45—60 мин. Так же красят белковые и полиамидные волокна протравными красителями, окрашивающими волокно и закрепляющимися на нём при последующей обработке некоторыми химическими веществами, называемые протравами. Важнейшие протравные красители — хромовые, которые после пропитки волокна обрабатывают раствором бихромата натрия, причём хром восстанавливается из шести- в трёхвалентное состояние с образованием на волокне нерастворимых комплексных соединений красителей: (рис.). Такие комплексы могут удерживаться на волокне и ван-дер-ваальсовыми силами. Хромовые красители дают окраску большой прочности к действию света и мокрых обработок. В зависимости от строения красителей крашение проводят в кислой или нейтральной среде с добавкой выравнивателей. Наибольшее применение в качестве хромовых получили азо- и антрахиноновые красители. Крашение дисперсными красителями. По химическому строению дисперсные красители относятся к азокрасителям или антрахиноновым красителям. Обычно их применяют для крашения полиамидных, полиэфирных, полиакрилонитрильных и ацетатных волокон. Молекулы дисперсных красителей имеют малые размеры и легко проникают в плотные синтетические волокна. Кроме того, у них отсутствуют анионные группы, препятствующие взаимодействию красителя с волокном, имеющим в воде отрицательный заряд. Дисперсные красители плохо растворимы в горячей воде, поэтому их измельчают (диспергируют) до размера частиц меньше 2 мкм. Полиамидные и диацетатные волокна окрашивают в ванне, содержащей диспергатор. К. начинают при температуре 40—50°С и затем ведут в течение 1 часа при 80°С. Полиэфирные и полиакрилонитрильные волокна, отличающиеся повышенной плотностью, в этих условиях практически совсем не окрашиваются. Поэтому для К. таких волокон необходимо повысить температуру до 130—140°С или применить переносчики — вещества, разрыхляющие структуру полимера. В качестве переносчиков применяют о-оксидифенил, моно- и дихлорбензолы, бензойную и салициловую кислоты, бетанафтол, крезолы и т. д. Их оптимальная концентрация в красильной ванне 3—8 г/л. Очень эффективными для полиэфирных волокон являются непрерывно-поточные методы крашения — термозольный и вапокол-процессы. По обоим этим способам волокно сначала пропитывают слегка загущенной высокодисперсной суспензией красителя и затем после сушки прогревают в течение 60—90 секунд при температуре 200—210°С (термозольный процесс) или подвергают воздействию паров трихлорэтилена (вапокол-процесс). После таких обработок волокно промывают и высушивают.

Кремона- см. поливинилспиртовые волокна.

Креп- (франц. crepe, от лат. crispus — шероховатый, волнистый), группа тканей, главным образом шёлковых, вырабатываемых из нитей с очень большой (креповой) круткой, а также в некоторых случаях специальным (креповыми) переплетениями. Наиболее распространены: крепдешин, креп-шифон, креп-жоржет, креп-сатин. При выработке крепа обычно применяют одновременно нити, скрученные направо и налево, в определённом чередовании. Такая крутка нитей, придающая им повышенную упругость, вызывает большую усадку ткани, что в сочетании с различным направлением крутки создаёт на ткани мелкошероховатый, теневой эффект. Кроме шёлковых, вырабатываются полушёлковые крепы, хлопчатобумажные, шерстяные и полушерстяные, а также из искусственных и синтетических нитей. В этих тканях креповый эффект достигается главным образом за счёт применения креповых и др. мелкоузорчатых переплетений, иногда без креповой крутки. Достоинства крепа — хорошая драпируемость и малая сминаемость. Креп применяется для шитья женских платьев и костюмов.

Крепрашель- разновидность крепа, популярная в середине XIX века. Креп – чаще всего шелковая, в середине XIX века одноцветная ткань, для изготовления которой основу натягивали из очень туго скрученных нитей, а уток – слабо скрученной пряжи. Благодаря этому поверхность креповых тканей неровная, шероховатая, как бы покрытая небольшими бугорками. Название такни «крепрашель» предполагает одновременно и цвет материи – золотисто-бежевый. Название цвета связано с именем французской трагической актрисы Рашель (1821 – 1858), хорошо известной во многих странах мира. С середины 40-х гг. она много гастролировала, способствуя распространению своего стиля.

Кретон- хлопчатобумажная ткань полотняного переплетения из предварительно окрашенной пряжи, что позволяло получать цветные геометрические орнаменты в виде полос и клеток. Иногда такой рисунок дополнялся орнаментом в технике набойки. Название ткани «кретон» – производное от названия первоначального центра производства – Creton в Нормандии (Франция). Так как кретон был довольно плотным, его охотно использовали для обивки мебели, занавесок, тентов и различных драпировок.

Кримплен- одно из синтетических полотен. Объемное, пластичное, мягкое. Не мнется, легко стирается. Первое время пользовался невероятной популярностью, однако в последние годы уступил всякого рода смескам, которые больше напоминают натуральные ткани со всеми их достоинствами.